(5)  余热利用降低排烟温度
出炉烟气约700℃,通过换热器将进炉空气预热至400℃左右。
 
3  工艺流程简介
由连铸坯经上料台架实现单根上料,在炉外上料锟道上经测长、核对、测温,装料炉门打开,装料机向前移动到指定位置,夹钳向下运动到料坯上方,夹钳夹起料坯放入炉内指定位置后,装料机先向上移动,再向后移动到起始位置。炉底转动,使空料位对准装料炉门,装料机夹钳夹起料坯放入炉内,重复上述动作,直至装满加热炉。
入炉后的钢坯通过旋转炉底进行旋转移动,料坯先后经过预热段—加热段—均热段。预热段不供热,以防止入炉钢坯骤然受到强大热流冲击产生变形,通过高温烟气进行钢坯预热,进入加热段后,通过炉墙两侧的平焰烧嘴加热钢坯,最后进入均热段,通过平焰烧嘴使钢坯受热均匀,缩小钢坯表面与中心的温差。当发生故障时,可通过旋转炉底退出所有钢坯。当钢坯加热到预定的轧制要求温度后,按照轧制节奏出炉。
 
4  环形炉本体工艺与结构说明
4.1  炉体钢结构
炉子的钢结构稳定、结构合理。基本由型钢和钢板组成,根据不同方位采用螺栓或焊接结构。
炉子钢结构处于较高温度下,而且工作温度波动较大,精确计算钢结构较困难,可粗略地凭经验选用。常用的钢结构型号如下:
工字钢16~56号;
槽钢16~56号;
角钢5~12号;
拉杆用圆钢直径30~40mm;
炉围钢板厚度5~20mm
所有机构部件须经喷砂处理,并刷两遍底漆(高温部分使用高温底漆)和两遍面漆(高温部分使用高温面漆)。
炉体钢结构主要包括:炉底座框架、支撑、连接支架以及侧墙,炉顶钢结构炉底上层分段组件,炉底下层由分段框架组件与主传动框架,炉子操作和文护所必须得平台和梯子,钢结构烟道,包括预热器及支撑,还有其它必须的小的连接件,螺栓等。
4.1.1  炉墙钢结构设计特点
环形炉炉体及炉墙钢结构的设计,充分考虑了大型环形炉长期高温作业所产生的膨胀问题。
大型环形炉生产时整个炉体产生很大的径向膨胀变形,阻止膨胀是不可能的。但完全可以通过设计合理的结构,使生产免受炉体变形的影响。
对炉体变形最为敏感的就是炉底支撑和驱动设备。本炉墙钢结构设计方案的最大特点就是将炉体支撑设备。炉底定心装置通过炉子侧墙钢结构底座连为一体,而不是将驱动支撑等机械设备直接固定在基础上。这样优点在于将炉底及其支撑。传动系统与炉壳的相对变形及位移控制在最小的范围里。从而大大地降低了炉底设备由于炉体变形产生的应力,使设备运行的稳定性和可靠性大为提高。
4.1.2  炉底钢结构设计特点
环形炉炉底分为上下两层框架:上层与耐火材料相接触的是由多个独立的扇形型钢柔性框架,相互间采用高强螺栓连接。可适应和约束耐火材料炉底的强烈膨胀。下层为倒V字型钢结构刚性框架,直接与炉底支承辊、定心辊和液压马达相接触。倒V字型钢结构刚性框架的优点在于:
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