(3)泄漏试验:a。内泄漏:往被测试的液压缸的工作腔中输入指定的公称压力的油液，这时活塞到未施加压力的的腔中会产生一定的油液泄漏量，测出这个值即可。

b。外泄漏:在进行以上实验的过程中，活塞杆密封的地方会有一定的泄漏量只需测出这个测漏量就行。每一个接合面的地方都不应该有渗漏的现象出现。

（4）行程检验：测量出被测试的液压缸的活塞或者柱塞运动到两边最远的距离，这个距离就是它的行程长度。

（5）耐压试验：让被测试的液压缸的活塞都停留在行程的两边(如果是单作用的液压缸就停留在行程的极限位置），然后再向工作的液压腔中输入1。5倍的公称压力值，如果是型式试验保压两分钟；出厂的话保压10秒钟。

（6）缓冲试验：松开被测试的液压缸的工作腔中的全部缓冲阀，然后把试验压力调节到公称压力的5000，之后再按照设计的最高速度运动。检测缓冲阀在全部都关闭时出现的缓冲效果。

2。2。2系统部件设计压力

被试缸液压系统的压力为31。 5MPa，内径为100mm，活塞杆的直径为60mm。在快要到达全行程的时候，活塞上安装的卸荷阀可以自动松开，保证车厢向上运动。在行程快要到零的时候能实现缓冲，不让车厢撞击副车架。还有就是每个部件都应该运动流畅不出现卡住的现象，所以在液压缸出厂之前必须对其进行型式试验和出厂试验，看看它的性能能不能满足设计要求和是不是达到了行业的标准。

2。3 试验项目的实现方法

实现液压项目就是对液压系统进行控制并且明白系统的工作原理。在简单陈述完怎样控制液压系统后，下面详细根据每个项目来介绍怎样完成对液压缸的检验试验。调定好液压系统溢流阀的工作压力是进行液压试验的首要工作。下面就是具体的调节压力值：论文网

1。泵口压力调节P=31。 5MPa，因为液压系统必然会有压力损失，所以应该适当调高泵口压力，具体是多少要根据具体情况而定；

2。被测试缸的安全压力应为P=31。 5MPa，这个是要依据被试缸来进行调节的。

下面我们只是针对几个液压系统动作相对老说比较复杂的检验项目做相关说明：

2。3。1启动压力特性试验

    正是因为相对于液压缸的工作压力来说液压缸的启动压力要小很多，所以选用量程过大的的压力传感器时会造成极大的误差。被试缸的启动压力的测量需要设计出一种量程相对较小的传感器。在进行这项试验的过程中，应该不让标准缸与被试缸连接，并且不能让被试缸上有任何负载。给电磁换向阀通电，此时压力传感器开始工作，同时泵口的压力值应该调定为16MPa。手动控制电液比例溢流阀让系统中慢慢开始进油，系统中压力升高。当被试缸中的活塞伸出缸外并开始慢慢稳定运动时，压力传感器记录下此段时间的压力值，这个时段内的最大压力值就是液压系统的启动压力。同时为了尽可能的节约时间，最好设定电液比例阀的初始值为0。15MPa，之后再慢慢开始加压。启动压力值就是曲线中最高点对应的值。在最高点之后曲线基本是一条平行线所以压力值逐渐趋于平稳。在完成上述试验后，让液压缸的活塞杆很平稳的伸出再慢慢运动一段时间后，这项试验的程序会自动停止，最后液压系统卸下载荷。

2。3。2内泄漏试验

液压缸中的液压油液出现很大的泄漏量是液压缸经常出现的问题。进行液压缸的泄漏试验一般都要分为系统的内泄漏试验和外泄漏试验折两项来进行。而这两种泄漏试验中，外泄漏试验明显会简单一点。往液压系统中输入公称压力的液压油液，让被测试的液压缸来往复运动大于等于二十次以后，活塞杆密封的地方会有一定的泄漏量只需测出这个测漏量就行。然后再检测这个泄漏量是不是符合规定。对液压缸内部液压油液的泄漏量的测量称为内泄漏试验。进行内泄漏试验的试验方法是往液压系统中输入公称压力的液压油液，然后保持这个压力一段时间，在最液压缸内部液压油的泄漏量进行测量即可。如果出现大一点的内泄漏量油液会对液压缸的保压性能产生一定的影响。所以对液压缸来说进行内泄漏试验是很有必要的。通常情况下，内泄漏的检验方法大体上能够可以分为以下两种：第一种就是往液压缸无杆腔那一侧施加公称压力，通过标准缸给的背压来使被试缸的保压得以实现。在用两倍测量出冲有口流出的液压油即可。用这个方法测出的泄漏量最终并不能保证准确性，而且也不能实现理想的检测效果。第二种就是间接的测量内泄漏量。其实活塞的杆的位移量是可以反应泄漏量的，所以只要测出活塞杆的位移量然后再按照相关计算就可以得出内泄漏量。本设计就采用了第二种方法来实现对内泄漏的测量。液压系统的工作原理：根据上述说明，启动程序来控制被试缸的活塞运动到设定的点，接下来就拧紧被试缸进油口处的截止阀，这样可以保证无论液压系统的泄漏是多少都不会对被试缸的内泄漏量产生影响，然后记录下被试缸的泄漏量。反复实践后可以发现这个方法测出来的泄漏量明显更接近准确值，值得我们效仿。