工时的工艺有很高的要求。 此外，两个型腔、型芯的位置设定还会对分流道的位置选择有一些影响，选

择不合适的话，会使得流道距离加长，导致流道内流料的压力减小，从而影响双 卡紧固接口塑件的填充。总体说来，方案一要考虑的东西十分的多，设计难度相 对来说比较大。

2。6。2 方案二

方案二选择利用对开式滑块与推杆相结合的方式完成注塑模具的设计，即利 用斜滑块完成侧孔以及侧凹的侧抽，用推杆推出塑件。

该设计方案采用的浇口类型同样为点浇口，通过对塑件的再次分析，发现塑 件外形轮廓是对称的，可以考虑将模具的型腔做成对开式的凹模镶件，即型腔是 由两个形状相同的滑块组成的。

但是考虑到对浇口位置的设计时，需要在对开式滑块上开设分流道，这样设 计的话，会使得在二次分型时对开式滑块上存在的残料无法取出，堵住浇口，阻 碍下一个注塑成型周期塑料从分流道流入，影响注塑件的完全填充，或者说根本 无法进行注塑。

而且，另一方面，塑件两边只有卡口处能够起到支撑作用，可利用的支撑面 积太小，无法承受住克服塑件的包紧力的推出力的作用，可能会无法利用推杆推 动斜滑块将塑件推出。故方案二的设计也存在一定的问题，但相对方案一而言， 方案二在塑件的侧向抽芯方面有了质的改变，简化了塑件的抽出机构。

2。6。3 方案三

方案三初步考虑采用的浇口类型为侧浇口，这样一来就简化了注塑模具的分 型，也保证了凝料能从主流道中拉出。

设计方案初步设想采用两个斜滑块与推管推出的方式完成塑件的脱模，在开 始侧抽时，推管推动斜滑块运动，运动一定距离，斜滑块停止运动，由于斜滑块 运动的距离只能够保证塑件的侧孔以及侧凹部分的侧型抽芯的完成，塑件还依旧 停留在型芯上，并未完全脱落。此时，需要推管继续工作，完成塑件的推出。

2。6。4 方案的对比分析

方案一的侧抽方案可实施，但在选择模架时会浪费模架的空间，而且每一个 塑件需要四个侧向抽芯以及二次分型才能完成对塑件的注塑。侧抽机构在运动的 时候可能会相互干涉，并且在推出塑件的时候，可能会与推杆发生干涉，而且还 会加大对浇口位置选择的难度。不但如此，每一个侧抽机构都需要设计锁紧机构， 从而保障斜滑块的固定，由此看来，锁紧机构的设计也是本方案的一个重要问题。

方案一存在了太多需要考虑干涉问题的地方，故本次设计不考虑采用方案一。 方案二提出的利用点浇口完成塑件的注塑，结合利用对开式滑块完成对塑件

的侧抽，这些都是可以实现的，但利用推杆推出塑件，不能够保障塑件的成型质 量，与此同时，在塑件的推出过程中，推杆还可能会与对开式滑块发生相互干涉， 造成的结果就是不能够完成双卡紧固接口零件的推出，导致注塑成型过程失败。文献综述

相比于方案一和方案二，方案三在设计难度上相对较小，也相对也合理一些， 鉴于本次的零件外形为环形塑件，选择用推管推出机构完成塑件的推出也是合适 的。因为对于环形塑件，最常用的就是推管推出机构，不但能保证塑件不变形， 还能顺利的完成塑件的推出。并且方案三采用的侧浇口，在取出凝料时，相对于 方案一、方案二的二次分型也简单很多。

经过对上述三种方案的简单分析，最终选择方案三为本次设计的总体设计方 案，即利用斜滑块与推管相结合，完成塑件的推出。该方案既是本次的总体设计 方案，同时也为本次设计的创新点。