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由于ABS树脂含有氰基等强极性基团，所以吸水性较大。在加工前应对其进行预干燥，使其含水率降至0.1%以下。ABS树脂注射成型通常采用螺杆式注射机。螺杆类型以单头、等距、渐变、全螺纹、带止回环为宜，螺杆长径比为20，压缩比为2.0～2.5。喷嘴可选用敞开式或延伸式，避免采用自锁式喷嘴，以免降低注射流程或引起物料变色。
ABS注射温度应低些，以防止发生分解。对薄壁、长流程、小浇口的制品或耐热，阻燃ABS注射压力要高些;对厚壁、大浇口的制品则可低些。此外为了获得内应力较小的制品，保压压力不宜过高。
3.4 注射成型工艺参数
ABS材料常用的干燥方法为循环鼓风干燥，温度控制在70℃～80℃，时间为4小时以上;也可采用烘箱干燥，温度控制在80℃ 一100℃，时间两小时，粒层厚度不超过50mm。熔融温度217℃-237℃，建议熔融温度227℃。注塑成型温度即料筒温度在180℃-250℃，最后一段温度应低于前一段温度15℃左右。注塑成型时塑料在料筒中的停留时间应不超过30分钟，应对料筒里的残余料进行空射几次；注射压力50-70MPa，注射速度应取中速偏上。对精度要求较高的塑件，模具温度宜取50-60℃，对高光泽度、耐热性塑件，模温宜取60-80℃。保压压力为60-70MPa。
3.5 设计方案拟定
拟定设电池盒模具的设计方案是对塑件的分析后得出需要考虑到模具的浇注系统的设计、分型面的设计、型腔的布局、脱模机构的设计等等方面。所以有以上的分析可得到以下几个方案。
1.浇口的选择：
方案一：选用侧浇口，断面尺寸较小，一般开在分型面上，从制件边缘进料。
方案二：点浇口是一种尺寸很小的浇口，在开模时容易实现自动切断，制件上残留浇口痕迹很小。
方案三：潜伏式浇口的断面尺寸和形状类似点浇口，具备点浇口的各种特点，其进料部分一般选在制件的侧面或背面较隐蔽处，不致影响制品的外观。
方案分析比较：前盖和底座需要保证一般的表面平整度和光洁度，而点浇口和潜伏式浇口设计制造比较复杂，所以前盖和底座选择侧浇口，综上所述，选用方案一较合适。后盖的质量比较大，所需的塑料比较多，且需要有一定的光洁度，因此选用方案二为最终方案。
2.分型面的选择：
方案一：制件最大轮廓处，单分型面结构。
方案二：制件最大轮廓处，双分型面结构。
方案分析比较：分型面选择的首要原则是分型面选在制件轮廓最大处，再根据具体要求来选择。前盖和底座选用的是侧浇口，简单的两板式模具就能满足要求，因此设计为单分型面，即选择方案一。后盖选用的是点浇口，为了便于浇注系统凝料和制件分别脱落，因此采用双分型面的三板式模具，即选择方案二。
3.抽芯机构的选择：
方案一：由于后盖下端面的抽拔距和抽拔力不大，可以采用弹簧侧抽机构。
方案二：采用斜导柱侧抽机构。
方案三：采用弯销侧抽机构。弯销侧抽机构强度高，可采用较大的倾斜角。弯销一般采用矩形截面，抗弯截面系数比斜导柱大，因此抗弯强度较高，可以采用较大的倾斜角，所以在开模距相同的条件下，使用弯销可比斜导柱获得较大的抽拔距。利用弯销的高抗弯强度，在注射熔料对侧型芯总压力不大时，可在弯销前端设置一个支承块，对侧型芯滑块起到锁紧作用，而简化模具结构；但在熔料对侧型芯总压力较大时，仍应考虑设置楔紧块，以锁紧弯销或直接锁紧滑块。而且可以延时分型。由于塑件的特殊或模具结构的需要，弯销还可以延时侧抽芯。