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3.4 设计方案拟定
采用级进模排样，首先要考虑的是制件与载体的连接强度和连接方式。
方案一：双连接带
采用双连接带排样方式，可以实现一副模具完成制件的冲压生产，在模具的最后工站可以通过采用落制件的方法获得制件。料带得浮生高度必须大于制件的短边折弯高度，即浮生高度大于等于6.8mm.
方案二：中心连接带
采用中心连接带排样方式，可以实现一副模具完成制件的压生产。料带在模具的前半段由于料边没有切除，采用双排圆孔定位，后半段由于工艺定位孔被切除，采用中间的圆孔作料带在模具中的导正定位，在模具的最后工站切除废料后，在料带推动下将制件推出模具。
经分析确定，选用材料利用率高的方案二。
因该工件属大批量生产，根据零件的生产批量，尺寸精度和材料种类与厚度，选择模具的导向方式与精度，定距方式及卸料方式等，现有如下两种模具结构方案：
方案一：采用复合模结构。
即：在压力机滑块一次行程中、在模具同一工位同时完成冲孔和拉深。
复合模有如下特点：
1、冲裁出来的产品精度高，不受送料误差的影响，内外形相对位置一致性好。
2、冲件表面较为平整。
3、适宜冲薄料，也适宜冲脆性或软质材料。
4、冲模面积较少。
方案二：采用级进模结构。
即：在压力机滑块的一次行程、在模具不同工位分别进行工件的内形和外形冲裁，而在最后工位才制成工件。
级进模有如下特点：
1、 材料利用率较高。
2、 凸模形状简单，提高模具使用寿命。
3、 工作效率比较高。
方案三：先冲孔，再落料，后弯曲。单工序模生产。
该工件材料为45钢，厚度为2mm。大批量生产，精度要求不高，IT12级即可，对比以上三种方案决定采用级进模结构。