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3．3 塑件材料成型性能
无定形材料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时；
宜取高料温,高模温,但料温过高易分解。对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度；
如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；
如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；
冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；
料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡；
模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯，抗压，抗张强度低。模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长；
成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理；
熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。
3．4 注射成型工艺参数
3.4.1 温度
不同阶段 机筒温度/℃ 喷嘴温度/℃
后 中 前
温度 150-170 165-180 180-220 200
表3.1 成型温度
模具温度：一般为75～85℃,定模温度为70～80℃,动模温度为50～60℃
3.4.2 压力
注塑压力：
小型、构造简单、厚度大的制件，可在70～100MPa范围内选择；
复杂、薄壁、长流程、小浇口制品，可提高到100～140MPa。
保压压力：60～70MPa
3.4.3 成型周期
总周期/s 注射时间/s 保压时间/s 冷却时间/s
40—120 5—30 0—5 20—60
表3.2 成型周期
3．5 设计方案拟定
本塑件的总体尺寸为中型大小，尺寸精度要求不高，为中等批量生产。为了降低成型费用，本设计采用一模一腔。根据零件的结构分析，本塑件的各面均为曲面，分型面选在最大轮廓处，上半部分用整体式前模型腔，下半部分用整体式后模型腔，再嵌人几个小型芯。此模具的设计的关键在于开口如何成型以及成型后如何脱模。
对于此塑件正面的开口的成型方式，可以采取两种方案。
方案一：采取局部镶嵌式，做滑块抽芯机构，利用推出机构的推力驱动滑块运动，在塑件被推出脱模的同时由滑块完成侧向分型与抽芯动作。
图3.2 滑块抽芯机构
方案二：采取整体式，直接利用凸凹模成型。
两个方案相比之下，第二种方案简单、方便、能达到设计要求，所以直接采取第二种方案。
对于本塑件上倒钩的脱模方式，可以采取两种方案。
方案三：采取强制脱模，即强行从模具中脱出塑件。