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3.4 冲压成型工艺参数
（1）加工表面的尺寸精度及尺寸基准： 工件中对标有尺寸精度的尺寸按照零件图的精度进行设计，对其他未标尺寸按一般精度设计，即按国标对非圆形工件精度等级取IT14级设计，对圆形工件精度等级取IT10级设计。 冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模时的定位基准重合，以避免产生基准不重合误差。孔位尺寸基准应尽量选择在冲裁过程中始终不参加变形的面或线上，切不要与参加变形的部分联系起来。（2）主要加工表面的形位公差精度： 通过分析零件图，零件的主要形位公差精度未标注，形位公差精度按一般的精度要求处理即可满足工艺要求。（3）表面质量要求： 工件未标有表面质量精度要求，按照一般要求处理即可满足工艺要求，即表面粗糙度Ra=3.2。
3.5 设计方案拟定
根据以上情况，结合工件的外形尺寸和形状，确定工件包括落料、冲孔、弯曲等工序，可以有以下三种工艺方案：
方案一：采用单工序模生产。单工序模结构简单，制作周期短，制作成本低廉；但生产效率低，冲出的制件精度不高，且工人劳动强度大，不适合大批量的生产。
方案二：采用复合模生产。复合模结构紧凑，冲出的制件精度较高，适合大批量生产，特别是孔与制件外形的同心度容易保证。但模具结构复杂，模具制造较困难，制造成本高，制造周期长等。
方案三：采用级进模生产。在一副级进模上可对形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深成形等工序，故生产率高，便于实现机械化和自动化，适于大批量生产。由于采用条料（或带料）进行连续冲压，所以操作方便安全。级进模的主要缺点是结构复杂，制造精度高，周期较长，成本高。
若采用方案一，需五副模具才能完成，一副冲外形，一副冲孔，三副弯曲。生产效率低，生产过程复杂，浪费了人力、物力、财力，从经济性的角度考虑，难以满足工件要求的大批量生产的生产要求。
若采用方案二，由于有3次弯曲，需三副以上模具才可完成。根据复合模的特点，制件的精度和批量都能满足，但用三副以上模具，使生产效率大大下降，且提高了生产成本。
若采用方案三，只需一副模具即可成型，能满足生产所需的精度和批量，操作安全方便，且生产效率高。虽然级进模结构复杂、周期长、成本高，但只需一副模具，总的周期和成本也比单工序模和复合模低。
通过上述三种方案的分析比较，冲压方法采用方案三为佳，即采用级进模生产。由于工件的弯曲较多，在级进模的结构设计和加工制造上都有一定的困难，且级进模是单件生产，试模失败后很难修改，因此要精心设计，各种问题都应该考虑周全。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本课题主要是将侧弯支座的三文图形进行科学的分析，并在此基础上给出合理的成型方法，选择材料，通过CAD对其进行模具凸,凹模的设计，之后就开始模具设计，设计出该模具所有的零件总体结构，最后绘制出二文模具的总装图和零件图，撰写设计说明书。
4.2 重点内容
查阅和翻译与冲压模具设计相关的文献。
根据文献绘制侧弯支座的三文模型，分析比较不同的冲压工艺方案，确定理想的排样图
根据产品的要求，完成侧弯支座的级进模设计级进模具的总体设计以及冲压设备的选型。
进行模具结构零件的草图设计，完成必要的工艺分析、计算和校核。
合理制订该模架主要零部件的加工工艺规程
最后在此基础上完成一套完整的模具设计, 绘制出模具的装配图和零件图。