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3.3 冲压工艺分析
模具采用双重导向结构，除上下模间用4个导柱滑动导向外，上固定板与卸料板制件材料为硬铝合金，外形虽简单但成形工艺复杂，包括冲裁和多次弯曲。如采用单工序冲压，至少需要4副模具，不仅使冲压生产率低，而且由于多次定位的累积误差，难以保证制件质量。为了适应大批量生产的要求，拟选用连续冲裁弯曲的方式。
3.4 设计方案拟定
由于制件展开毛坯最大尺寸60mm，属中尺寸冲裁制件，基本形状为矩形，多工位冲压时采用单排方式可大大降低模具的制造成本，而且制件在两个垂直方向都有弯曲线，而销合金材料的性能方向性不明显，采用直排方式不会影响两个不同方向的弯曲质量，还使模具加工难度大大降低。另外，制件在3个方向均有弯曲变形。为增强载体的刚性和强度，采用单排，单侧载体的排样方案，将制件无弯曲变形的一侧与载体相连，待弯曲成形完成后切断。
制件冲压成形有冲裁、弯曲、切口等工序，送料定距采用凹式侧刃和导正销定位方式，
冲压顺序有以下几种方案：
方案1：冲压顺序：冲切侧刃搭边—切废料—弯曲成形—切断。分下面8个工位：①冲切侧刃搭边和冲Φ4mm导正销孔；②冲切制件周边余料；③冲切制件间搭边；④切舌；⑤向下弯曲；⑥向上弯曲；⑦侧向弯曲；⑧切断。
3.2 侧弯支座排样图
方案2：冲压顺序：切废料—弯曲成形—切断。分下面8个工位：①冲Φ4mm导正销孔；②冲切制件周边余料；③切舌；④冲切制件间搭边；⑤向下弯曲；⑥向上弯曲；⑦侧向弯曲；⑧切断。
方案3：冲压顺序：切废料—弯曲成形—切断。分下面8个工位：①冲Φ4mm导正销孔；②冲切制件周边余料；③冲切制件间搭边；④切舌；⑤向下弯曲；⑥侧向弯曲；⑦向上弯曲；⑧切断。
方案2和方案3均没有冲切侧刃搭边，送料精度无法保证；方案2采用先切舌再冲切制件间搭边，这样，冲切间距太小，需要增加一个工位，模具成本将增加；方案3折弯成型工艺采用先侧向弯曲成型，再向上折弯，此方案虽然也可以完成制件的成型，但侧向折弯会是材料流动延展，影响后续的向上折弯工序的精确性。造成制件成型的不稳定性增加，对模具的大量生产造成隐患。
综上所述，方案1工艺合理，模具结构安全可靠，模具制作成本相对较低，模具强度也较可靠，所以选用方案1位本设计的最终方案。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
1） 分析冲压件工艺性，根据零件的形状、尺寸精度等进行工艺分析，并且了解原材料的规格，车间的加工情况；
2） 确定冲压工艺方案，进行落料、冲孔、拉深、弯曲翻边等基本工序的优化组合和简化，是零件加工更加安全便捷；
3） 进行必要的工艺计算，计算冲裁力、冲裁中心、凸凹模间隙等参数；
4） 选择模具的结构形式，选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸，如凹凸模结构、导柱导套等，并校核模具闭合高度及压力机有关参数；
5） 根据上述计算和设计，绘制模具总装图及零件图。
4.2 重点内容
由于级进模具有较多的工艺工序，所以工部安排的合理与否直接关系整副模具的成功，所以工序的安排和简化成为本模具设计的一大重点。另外模具镶块的设计也是本次模具的设计重点。对于生产过程中可能出现的问题也要提前想好解决方案和措施。最后，料带的设计也至关重要，因为料带送料是否顺畅，直接影响模具的生产效率。
4.3 难点内容