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5、模具浇注系统的形式和尺寸，增大流道和浇口尺寸可减少缩水。
聚酰胺的不足之处在于：由于热膨胀和吸水性所至的尺寸精度不够，耐酸性差，硬度和弹性模量不够。经改良以后，也是比较优秀的工程塑料之一。
3.4 注射成型工艺参数
(1）干燥处理
如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%，还需要进行105℃，12小时的真空干燥。
(2）熔化温度
260~290℃。对玻璃添加剂的产品为275~280℃。熔化温度应避免高于300℃。
(3）模具温度
建议80℃。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件，如果使用低于40℃的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。
(4）注射压力
通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。
(5)注射速度
高速（对于增强型材料应稍低一些）。
流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
3.5 设计方案拟定
（1） 型腔数目
由于制品体积较大，壁厚较厚，形状复杂所以使用一模一腔的结构。
（2） 浇口
方案一：采用中间点浇口。
方案二：采用侧浇口。
由于制品且体积较大，如果采用侧浇口容易造成冲模不全。且一模一腔的侧浇口会造成压力不平衡容易损坏模具。因此浇口应设置为中间点浇口，这样会使模具的浇注系统变的的简单，进而使模具更加简单。
（3） 分型面
分型面选择是否合理对于塑件质量，模具制造与使用性能均有很大影响，它决定了模具的结构形式，是模具设计工作中的重要环节。
方案一，方案二，方案三如图3.2.
分析方案一、方案二都会使分型时困难遇到阻碍，需要增设抽芯机构。而方案三则可以避免这一情况，是模具更加简单。所以采用方案三。
图3.2 分型面的确定
（4） 顶出机构
由于塑件底部有较多的平坦部分，可以采用最简单的圆形顶杆顶出。
（5） 成型零部件
采用整体镶入式，塑件上的贯通孔及两耳上的孔采用两个侧抽机构成型。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
根据提供的3D或2D图纸 设计出简单合理的注塑模具。
1. 首先分析该产品怎样成型，确立分型面，浇注系统结构，顶出方式，导向机构，成型零件结构，温度调节机构。
2. 用3D软件把产品图分模分成动模和定模，再根据产品所需的穴数在模仁上排布位置，以确定模仁尺寸。
3. 把分型好的3D导入到模架系统，以便确认模架的型号大小。
4. 在模具上增加成型系统，顶出系统，冷却系统，润滑系统，等一整套模具结构3D图。
5. 3D导入到2D，。
6. 2D上图纸需须有模具的组立图（整套模具安装好的3视图,必须剖视）尺寸全部标全，方便工人加工时查数。
7. 2D图上须含有每块模板和每个零件的详细图纸，重要尺寸必须注明公差，光洁度。
4.2 重点内容
通过设计计算确定模具的分型面，浇注系统的结构，顶出方式，导向机构，成型零件结构。
4.3 难点内容