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就本次设计的汽车开关座而言，在设计中就需要用到UG，Pro\E，CAD等相关设计软件。同时，需要掌握塑料成型的基本原理和工艺特点，熟悉成型设备对模具的要求，正确分析成型工艺对塑料制件结构的要求，让自己对于注塑模具的设计有了进一步全面的学习和认识。
方案论证
3.1 塑件结构特点
本塑件内表面结构较复杂，外表面多个方向有侧孔。应合理解决侧抽机构，尽量减少侧抽的方向。
图3.1 零件三文图
3.2 塑件材料特性
ABS：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯三元共聚物。
ABS无毒无，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。
ABS具有良好的综合物理力学性能，耐热，耐腐，耐油，耐磨、尺寸稳定，加工性能优良，它具有三种单体所赋予的优点。其中丙烯腈赋予材料良好的刚性、硬度、耐油耐腐、良好的着色性和电镀性；丁二烯赋予材料良好的韧性、耐寒性；苯乙烯赋予材料刚性、硬度、光泽性和良好的加工流动性。改变三组分的比例，可以调节材料性能。
特点:耐热、表面硬度高，尺寸稳定、耐化学及电性能好，易成型加工，可镀铬、耐水、耐化学品、绝缘性好、不耐冲击不耐温、透明度高、硬而韧、高抗冲、尺寸稳定性优电绝缘性和耐热性好、耐开裂耐药品性差。综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性高，电性能良好。
3.3 塑件材料成型性能
ABS密度：1.05—0.8g/cm³
加工温度：通常140℃—170℃，个别在130℃—220℃
模具收缩率：0.6—0.7%
使用温度：从-40℃—85℃，根据材料的种类而有所不同
优点：在通用温度（-20℃—80℃），ABS具有非常好的冲击强度和挺性
缺点：吸水性高（高达0.7%），影响热成型产品
3.4 注射成型工艺参数
3.4.1 注塑压力
ABS熔体的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力，可在70～100MPa范围内选择；而复杂、薄壁、长流程、小浇口制品，注射压力可提高到100～140MPa。注制过程中, 浇口封闭瞬间模腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及发生银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制品表面易雾化。压力过大, 塑料与模腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模和划伤。而且，压力太高，容易造成制品内应力过大。注射制品一般都存在两向异性，即流动方向与垂直流动方向性能不一，这是由于注塑过程中产生取向造成的。注射压力太高，必然导致两向性能差异的加大。
3.4.2 注塑速度
注射速度对ABS熔体流动性有一定影响，但不太大。ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发暗红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满模腔。
储料时螺杆转速影响ABS的塑化质量，为了保证塑化良好，防止气体来不及从料斗排出或剪切严重造成降解，通常小于70r/min。可在30～40r/min之间选择。
3.4.3 注塑温度
由于ABS中有丁二烯成分，使得其耐热性不高，机筒温度不宜太高，加热时间也不宜太长，否则ABS易变色。当注射温度高，取向的分子由于解取向，致使拉伸强度略有下降。因此，通常情况其料温和喷嘴温度能满足流动性要求情况下，尽可能设定较低。注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。