3.3  塑件材料成型性能

ABS材料无定形材料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，要求光泽的塑件需长时间预热干燥80-90°，3小时。宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为>270°).对精度较高的塑件,模温宜取50-60°,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80°；如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。模具宜加热，应选用耐磨钢；料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡；模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯，抗压，抗张强度低。模温超过120°时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长；成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理；熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。

3.4  注射成型工艺参数

一般说来注射成型具有三大工艺条件，即温度、压力和时间。此外，还有用料量与合模力等问题。

注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等。ABS在料筒中的温度有前段、中段、和后端分别为：前段210-240、中段温度180-230和后段温度150-180，但实际注塑过程中，由于时间及其他工艺条件的影响ABS在料筒中的温度稍微高于理论温度。

注射压力与聚乙烯、聚苯乙烯、等塑件相比ABS的流动性稍差，故所需的注射压力较大。但是较大的注射压力容易造成制品的脱模困难甚至损伤，还可以给制品带来更大的应力。ABS的注射压力除了与制品的壁厚、设备类型有关还有材料的好坏程度有关。一般来说，形状复杂和薄壁制品，由于采用的注射压力大，保压压力也略低于注射压力。在保压压力与注射力相等时，制品的收缩率可降低，批量产品中的尺寸波动小，但会使制品出现较大的应力。

在保证塑件制品质量的前提下，应尽量缩短成型周期中的各段时间，以提高生产率。其中最重要的是注射时间和冷却时间，他们对产品质量有这决定性的影响。一般ABS的注射时间是在20-90s之内。

3.5  设计方案拟定

课题要求本次模具设计为一模两腔所以选尺寸大的模架，再加上产品中多孔导致附件也很多，合理安排塑件的推出机构。分型面选在横截面积最大处，以便为了分模。

方案一：塑件在分型面上的投影面积较大，内部多孔，为了避免塑件出现熔料填充不足模具设计有4个浇口，点浇口位置在塑件装配后被挡住，不影响塑件外观。模具成型冷件主要有动、定模镶件组成。为了方便动、定模镶件的装拆以及保证镶件和模架的位置度要求，一般情况下，模架宽度≥400mm和镶件尺寸≥200mm X 200mm的场合，都应该采用楔紧块。斜销倒扣机构（如图3.4）主要用于产品有内倒勾，而无法正常脱模时的情况下用到的。斜销机构冷箭数量少，加工简单，易装配，成本低。冷却水道不均匀严重影响模具温度不平衡，则影响塑件个处的收缩率。模具采用多个冷却直通水道，水道到各型腔面距离相等，从而保证了型腔各处的温度大致相等。塑件内布满很多的通孔故推出力足够大且要平衡，因此采用多根推杆配合弹簧回位机构实现动、定模的分开。