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3.3.2 应力状态改变法
这是通过改变工件在弯曲时的应力状态达到减小或克服回弹的方法，一般包括校正弯曲和拉弯法两种方法。校正弯曲是在模具结构上采取措施，使校正力集中在弯角处，从而改变局部应力状态，消除弹性变形。一般将凸模做成圆角凸筋或小平台刃口式，校正弯曲时材料首先和凸模突出部分接触，使校正力集中在较小的接触面上，提高单位面积的受力，使受压区沿切向产生拉伸变形，卸载后拉压两区的回弹趋势相抵，回弹角也随之减小。校正弯曲是生产上减小回弹的一个重要方法，但校正所施加的校正力一般比较大，过大的校正力对模具的使用寿命不利。
拉弯法其原理是在板料弯曲的同时施加拉力，改变板料内部的应力状态和分布情况，使应力应变分布趋于均匀一致，从而可显著减少回弹。一般相对弯曲半径比较大时，弯曲变形区材料大部分处于弹性变形状态，因此，卸载后产生的回弹较大。如果采用拉弯工艺，所施加的拉伸力大小应使弯曲件内表面的合成应力大于材料的屈服极限，这样不仅增大弯曲件的变形量，而且使工件的整个断面处于塑性拉伸变形区。
3.3.3 自适应控制法
上世纪80年代后期，Gossard和Allison将自适应控制系统应用于数控折弯。该系统利用模具内的角度传感器实时检测板材的实际形状，将检测值反馈给数控系统。首先加载测得弯曲角，然后卸载50%，再测得回弹角。通过成形过程中上模的反复加载和卸载，数控系统根据回弹与折弯力的关系计算出上模的最终行程。这种自适应控制法可以获得很高的折弯精度，但是成本高、生产效率低。每种板材都需要反复的加载和卸载，所需要的加工时间长。由于每台数控折弯机都要配备高精度的角度传感器，不适应恶劣的加工环境。
3.3.4选择的控制回弹的方案
相比于其他几种方法，模具补偿法和过弯法比较容易实现，而且运用也相对比较广泛。模具补偿法在设计和制造模具的时候需要修正上模和下模的几何形状用来补偿回弹量，虽然可行，但是修改模具尺寸补偿回弹成本比较高，而且生产效率低。相比之下，过弯法不需要修改模具，而是利用过度弯曲板料使得其回弹后达到想要得到的角度，这个方法相比于其他的方法都要来的简单并且所需要花的代价要小。此外，可以利用余松敏所建立的自由折弯的工艺数学模型，推导出滑块进深计算公式和滑块进深校正公式：△h≈dh= (dh/dα)•（π/180）•△α
式中：△h———进深校正值；
△α———实测角和设计角度差值。
此式子已在其他折弯机的数控系统上成功应用，所以我选择用过弯法进行回弹的控制。
3.4 液压缸行程控制方案
如今市场上大多数铜排加工机采用液压系统驱动折弯模具，然后通过液压缸行程来控制凸模的移动距离从而控制折弯角度的大小。一般液压缸行程的控制有定位块传感器控制和PLC控制。
3.4.1定位块传感器控制
行程采用在折弯模具上安装定位块辅以传感器或行程开关来保证时，当达到要求的折弯角度后，电磁阀换向，液压缸带动凹模返回。这种控制方法的缺点是，当折弯角度改变时，需重新调整定位块与传感器之间的距离，设备适应性差，生产新品或试制新品速度慢；溢流阀、电磁阀频繁动作，降低了液压系统的使用寿命，增加了工作场所的噪音；而且很难保证同批次铜排加工角度的一致性，由于折弯后的铜排的反弹，角度的准确性也难以保证。
3.4.2 PLC控制