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（4）冷却特点：线材轧后冷却时的冷却速度和整根线材全长各部分冷却的均匀程度决定了线材的组织、性能、表面氧化铁皮的数量，因此线材轧后冷却是保证线材获得优质产品的重要环节。目前线材生产中有两种冷却方法：一类是采用水冷后运输机散卷风冷或空冷，这种类型中较典型的工艺有美国的斯太尔摩冷却工艺、英国的啊希洛冷却工艺、德国的施罗曼冷却工艺及意大利的达涅利冷却工艺等；另一类是水冷后不用散卷风冷，而用其他介质或用其他布圈方式冷却，如ED 法和EDC 法沸水冷却、流态床冷却、DP 法竖井冷却及间歇多段穿水冷却等。
（5）精整特点：线材冷却一般采用成卷冷却或散卷冷却方式。前者采用卷线机、钩式冷却运输机和收集大捆装置。后者采用水冷带、线圈形成器（吐丝机）、散卷冷却带、集卷装置和自动打捆机。
1.2 国内外技术进展及展望
目前我国高速线材产品的主要品种有普碳钢、优碳钢、焊条钢、焊丝钢、弹簧钢、轴承钢、碳结钢、不锈钢、高速工具钢、冷墩钢、低合金钢等。我国高速线材产品大多数为建筑用材，其次为金属制品、焊丝、焊条和各类标准件用钢。
我国钢铁工业在改革开放以来取得了飞快的发展。但是，钢铁工业长期以来形成的租放式的生产方式依然蕾遗递存在，我口入关后将面临更激烈的市场竞争。钢铁铁工业今后发展的唯一出路就是加快结构调整的步伐，推广新技术的应用和装备的现代化．线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。自60 年代第一台全新结构的摩根45°高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材生产领域的革命性变化。经过几十年不断的改进和更新换代，特别是80 年代以来由于各项制造技术、自动化控制技术的发展、检测技术的进步，使线材生产达到了更高的水平。
1.2.1 轧制速度进一步提高
由于各项制造技术、自动化控制技术的发展，检测技术的进步，使高速线材轧制速度已达120m/s 以上，保证速度达110m/s。由此带来以下三个变化：
(1) 随着轧制速度提高，线材轧机的规格范围扩大到26mm 左右，可生产一部分过去只能由棒材轧机生产的产品。
(2) 由于轧制速度提高，单线轧机产量增加，故多建单线及双线轧机，并且出现将多线轧机改建为双线或单线轧机的趋势[1]。
(3) 由于轧制速度提高，受入口速度限制的坯料断面允尺寸许进一步增加。目前，对l00m/s 级的轧机坯料断面尺寸已扩大到l50mm~160mm 方坯，也有的使用l80mm 方坯，这对于保证线材产品质量和连铸生产都是有利的。与此同时，坯料单重和成品盘重由于运输和开卷的原因仍文持在2t~2.5t 之间，没有进一步增加的趋势。为适应高速轧制，过去常用的中轧机组出口处的围盘己被取消，采用了直线的布置。为抵消高速轧制时产生的过大温升，须采用无扭精轧机前的预水冷，并须在无扭精轧机内设置机架间水冷装置，在任何情况下，进无扭精轧机的轧件温度不能高于1000℃。机架间水冷一般设置于圆断面道次，为此将机架间距加大到l200mm 。
1.2.2 无扭轧机
以往预精轧机组为单独驱动悬臂机架，平立交替布置。而最新的线材轧机将无扭精轧机组的概念扩展到预精轧机组，这种轧机结构与无扭精轧机组相同。采用悬臂辊环、顶交45 度布置、油壤轴承。轧机规格有两种：两架一组集体驱动，称为“微型无扭轧机”。其优点是轧机重量轻，基础减小；轧机强度高；可省去一个机架间活套；主电机为2 套，其造价比常规预精轧机可减少22％。国内外至少已有15 套轧机采用了这种新型预精轧机。