ECO座成型工艺及注射模设计论文+CAD图纸(6)
42mm
50cm
120MPa 900KN
最大注射面积 最大模具厚度 最小模具厚度 模板尺寸
100cm
250mm 100mm 250mm×300mm
模板行程 喷嘴球半径 喷嘴孔直径 柱杆空间
100mm 12mm 4mm
120mm×180mm
注塑加工时所需注塑压力与塑料品种，塑件形状和尺寸，注塑机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。选择的注塑机的注塑压力必需大于成型制品所需的注塑压力。所以所选注射机合适。
4.4 注射压力的校核
由ABS注射参数可知，注射压力为70～90 MPa，注射机额定注射压力为120MPa。符合要求。
5 确定成型工艺参数
注射成型工艺条件的选择由查参考资料得出。采用螺杆式塑料注射机，螺杆转速为10到140r/mim。材料预干燥2h以上。
5.1 温度
料筒前端：180～220℃；料筒中部：165～180℃；料筒后端：150～170℃；喷嘴：170～180℃；模具：60～70℃。
5.2 压力
注射压力：60～100MPa；保压压力：40～60MPa。
5.3 时间
注射时间：1～5s；保压时间：1～7；冷却时间：30s；成型周期：22～132。
6 分型面的选择
分型面是决定模具结构形式的重要应素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切的关系，并且直接影响到塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注塑模具设计中的一个关键。
选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则：
分型面应选在塑件外形最大轮廓处；确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；保证塑件的精度要求；满足塑件外观质量的要求；便于模具的加工与制造；对成型面积的影响；排气的效果的考虑；对侧向抽芯的影响。
根据分型面选择的原则，通过综合分析比较，确定以下的两个方案：
方案一：双分型面
选用双分型面形式的优点：模具进料均匀、平稳。
选用双分型面形式的缺点：增加模具的结构复杂性，增加模具的厚度，而且在制品的外表面易留下点浇口的痕迹。不符合模具的加工经济性。
方案二：选用单分型面结构的示意图如下：
图6.1 分型面选择
选用单分型面的优点：使模具的结构简单化，减小模具的厚度，也节省了模具材料，且在脱模后塑料制件的外表面无浇口的痕迹。进料的距离也大大的缩短了。
从以上的两个方案进行比较，方案二简化模具的加工难度和步骤，取件方便，采用方案二（单分型面）比采用方案一（双分型面）更符合要求，方案二符合了模具的加工经济性，因此，本模具宜采用单分型面的形式。
7 浇注系统的设计
浇注系统的设计是注射模具设计的一个重要完节，它对获得优良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接应响，是模具设计者重视的技术问题。
对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则：
采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失；浇注系统设计应有利于良好的排气；便于修整浇口以保证塑件外观质量；浇注系统应结合型腔布局同时考虑。
从给出的塑料制件看，既要保证塑件的外观要求，又要考虑浇注系统设计的几项原则。
7.1 主流道的设计
主流道是注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力事实损失最小。通常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度，其锥角α为2°～6°，小端直径d注射机喷嘴直径大0.5～1mm.由于小端的前面是球面，其深度为3～5mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1～2mm。流道的表面粗糙度Ra≤0.8μm。浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度53～57HRC。