镁合金在各国军事装备上的应用美军装备的 M274A1 型军用吉普车采用了镁合金车身及桥壳，大大减轻了质量，具有良好 的机动性及越野性能，4 个士兵可以抬起来。美军正在研制的先进水陆两栖突击车 （AAAV） 采用镁合金 WE43A 作为动力传送舱、变速箱的壳体，并采用了先进的镁合金表面防护技 术，经试验证明，表面性能良好[4]。“德热来奈”飞船的起动火箭“大力神”曾使用了 600kg 的变形镁合金；“季斯卡维列尔”卫星中使用了 675kg 的变形镁合金；直径约 lm 的“维热 尔”火箭壳体是用镁合金挤压管材制造的[5]。 AMX—30 坦克为法国装甲部队的主要装备之 一，是二次世界大战后法国生产数量最多的坦克。该坦克既无炮口制退器，也无抽气装置，69464

但装有镁合金隔热护套，能防止炮管因外界温度变化引起的弯曲。[6]在我国镁合金军事应用 上也一直进行着相关的研究我国制造的 38mm 转轮防暴发射器的转轮就是采用镁铝合金注 射成型工艺制成[7]；上海交通大学经过多年探索与研究，将成型新工艺应用于先进镁合金材 料成形上，利用温热挤压工艺和 JDM2 镁合金材料，成功制造出某型号轻型导弹的弹翼（图 1.1）。

.2 静液挤压技术国内外发展现状

静液挤压是使用高压液体作为介质将锭坯从模具中挤出形成制品的一种加工方法。十 九世纪末，比利时的 J.Robertson 在起取得的专利中首先说明了静液挤压中高压液体的润滑 和金属塑性流动规律，但那时并没有得到实际应用，五十年代哈弗大学布里奇曼教授研究 了金属材料在高静液压力下的塑性行为。由于新材料对新工艺的日益需要，发展了许多新 的制造技术，从而推动了静液挤压技术的发展。经过较长时间的实验研究后，逐渐弄清了 这种方法的优越性能，之后静液挤压技术开始在英、前苏联、美国、瑞典、日本等国活跃 起来，如英国原子能局、美国的巴蒂尔研究所、瑞典的埃塞公司等。[8]进入 90 年代后随着 高压装置及其配套技术的不断发展与完善，静液挤压技术日渐成熟并得到广泛应用。[9]论文网

J.Bohlen 等[10]人对 AZ31 镁合金在挤压温度为 225℃、挤压速度为 9m/min，挤压比为 25 的工艺参数下进行了静液挤压，并分析了挤压后工件的微观组织。J.Swiostek 等[11]人采用 12MN 静液挤压机对 AZ31、AZ61、AZ80、ZM21、ZK30、ZE10 进行了挤压研究，并分别测定了 它们的最低挤压温度，得出 AZ80 的最低挤压温度为 110℃，其他镁合金为 100℃。K.Y.Rhee 等[12]人使用 15MN 静液挤压机在温度为 400℃、挤压速度为 22.5mm/s 的条件下成功对铜包铝 双金属棒进行了挤压。H.G.Jeong 等[13]人通过静液挤压技术在 370℃、挤压比为 100:1、挤 压速度为 19.5mm/s 的条件下制备了过共晶铝硅合金棒材和管材。J.Victoria-Hernandez[14]使 用拉伸试验对温度为 175~225℃，应变率（0.0001s-1 -0.01s-1)经过静液挤压的 AZ31 和 AZ61 圆棒进行了微观结构和文理发展情况研究。

我国从上世纪六、七十年代开始进行静液挤压技术实验研究，在设备、工艺、性能等 方面全面发展，九十年代以后由于产品市场对新材料加工技术的需求，更将静液挤压技术 推向应用研究的热点，随着超高压装置及其配套技术的提升，静液挤压技术的应用越来越 广泛。目前我国己研制出的 500, 2000 吨静液挤压机多为钢丝缠绕式，挤压筒内最高压力 为 1800MPa[15]，并开发了温、热静液挤压设备及其工艺，最高温度达 1200℃。王少纯针对 镁合金常温易氧化、塑性较差、强度较低等问题，对镁合金进行了温静液挤压研究。采用 大变形有限元分析软件 Deform-3D 对直径为 3mm 的镁合金丝静液挤压成形进行了工艺仿真 分析，得到 350℃镁合金静液挤压时的挤压力行程曲线、应力应变场、温度场分布，为 AZ31 镁合金静液挤压成形模具与工艺设计提供了理论依据，并在此基础上，设计制造了镁合金 温静液挤压模具，在 3l50kN 液压机上对镁合金进行了温静液挤压试验，得到的温静液挤压 制品强度较高、质量较好。[16]