该文章[1]写出 MathCAD 是由 MathSoft 公司推出的一种交互式数学系统，人们能够利 用这个软件来进行有关线性代数、数分析、概 率 统 计 、 高等数学等 方 面 的 各 种 运 算 ， 并 且 能 够 绘 制 常 用 的 数 学 图 形 ， 可以绘制的二维以及三维图形，其中包括 x-y 绘图、 极坐标绘图、曲面图、等值线图、3D 条形图、3D 散点图、向量场绘图等。朱骥[2]在计算 时运用奇异函数可以使计算过程简化，由于奇异函数能表达间断的函数，移动载荷的力就 能用一个长方程来表达，而不是像高数那样分几步来表达说明，一次积分就得到剪力方程， 二次积分就得到弯矩方程。这样，就可以根据一个方程来直接观察工件的内力情况。73964

李玉玲等人[3]发现选择车刀合理的几何角度是车削轴类零件的关键技术措施，可以采 用弹性回转顶尖和三爪跟刀来支撑，并以反向进给的车削方法来车削。以解决工件在车削 过程中弯曲变形较大、工件表面粗糙度比较高等问题。李初晔等人[4]在车削轴类零件时， 车削工件的厚度随着车削过程的进行发生变化，是零件趋于形成两头小而中间大的形状。 而产生弯曲的原因与切削参数有着密不可分的关系，可以通过切削参数来预测车削轴类零 件时的加工精度。甘永利等人[5]通过分析证明了工件在加工过程中会因为自身的重力、刀 具的夹紧力和削力产生振动和弯曲变形，因此在车削生产中选择合适的夹紧力对提高车削 的加工效率以及加工精度有着十分重要的意义。论文网

吴勃英[6]分析出车削工件的变形量公式为：

式中， ymax 为工件变形量(mm)；p 为切削深度(mm)； fz  为每齿进给量(mm)； F 为夹紧力

(N)； v 为车削速度(m/min)； k  为常数系数。当夹具的夹紧力在 900  ～ 3 600 N 时，随着

夹紧力的增加,，工件的变形明显减小，若在 3 600 N 以后变化就不明显。王占礼等人[7]进 行的切削实验在 Vturn- 20 数控车床上进行。葛大卫[8]经过实验验证，由切削力的公式计算 得出的切削力值与实际测得的值基本相符。陈闽鄂等人[9]发现如果导轨和车床主轴不平行 会引起形状误差和车刀也会因为此而在车削时偏离工件中心从而引起形状误差。经过研究

[10]表明：在有着相同车削参数下，有顶针约束时对的自振频率时无顶针约束时的两倍；所

以一般有顶针约束时的弯曲变形比较大，而且切削深度对弯曲变形的程度影响很大，车削 深度越大，工件在车削时的振幅就越大；进给速度影响自振频率变化的快慢，进给速度越 快，频率变化越快；进给速度不同于车削深度它不影响自振频率时变曲线的振幅。有顶针 约束时的频率时变曲线的中心轴是车削过程的中间时刻并且它的曲线呈现反对称分布的 形态，相同约束下它的平均值等于等直杆的固有频率；无顶针约束时的自振频率时变曲线 的中心轴是车削过程的中间时刻并且它的曲线呈现正对称分布的形态，每一时刻的一阶频 率和相应等直杆的固有频率比较下来都要高。李顺才等人[11]发现随着车削工件长度的增加， 工件的一阶自振频率呈现先增大后减少的趋势，车削长度和一阶自振频率的曲线呈现近似 的抛物线的分布。卓士创等人[12]通过切削力的计算公式，提出了以下结论：考虑 3 个切削 分力同时作用于工件的作用力下，运用工件的弹性形变的相关的有限元计算方法，计算得 出的结果直接在轴类零件加工时运用，这样就实现了切削参数的优化和刀具轨迹补偿。有 个方法[13]即利用有限元计算法可以准确计算出工艺系统的弹性变形。何耀明等人[14]发现在 车削过程中，工件会受多种因素的影响产生形变，比如工件的自身的重力、夹紧力和车刀