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微丸技术是从20世纪50年代开始迅速发展起来的，在国外已引起了广泛重视，成为开发研究的热点，世界上许多著名制药公司都有微丸品种上市，如美国Meyer公司生产的缓释茶碱胶囊剂，USV公司生产的长效硝酸甘油胶囊剂，其中的填充物均为缓释微丸。近年来，在我国，随着新辅料的开发、新设备的研制成功，微丸在缓（控）释剂型方面的应用也显示了独特的优越性，如天津中美史克制药有限公司生产的康泰克即是缓释微丸胶囊剂[6]。
微丸在现代药物制剂中越来越显示其重要性它不仅作为独立的剂型有很多制剂品种，而且还是胶囊剂、片剂的半成品原料。微丸具有以下优点：
a. 能将一个剂量的药物分散在千百个微小圆形隔室内，用药后药物质点广泛分布在胃肠道粘膜表面，使药物吸收完全，从而提高生物利用度。
b. 通过几种不同释药速度的小丸组合，可以获得理想的释药速度，达到预期的血药浓度，并能文持平稳的、长时间的有效浓度，降低药物的毒性作用，避免对胃黏膜的刺激等不良反应，对治疗窗狭窄的药物尤为适用。
c. 微丸释药行为是组成一个剂量的多个小丸释药行为的总和。个别小丸制备上的缺陷不至于对整个制剂的释药行为产生严重影响，因此释药的重现性和一致性好。
d. 由于粒径小，受消化道输送食物的节律影响小，所以药物在体内很少受到胃排空功能变化的影响，在体内的吸收具有良好的重现性。
e. 可由不同药物分别制成微丸而组成复方制剂，这样能够增加药物的稳定性。
f. 在微丸表面包衣制成缓释或定向释放制剂的工艺比在片剂表面包衣易行可靠，可避免片剂等包衣不均匀而引起的药物冲漏等危险。
g. 微丸的粒径均匀，流动性好，不易压碎。
h. 能掩盖某些药物的不适道[7]。
丸芯是制备生产微丸必需的起模母粒。它要求表面圆整，粒径均匀，坚实沉重且脆碎度低，溶解性或润湿性好。
赵伟等采用自行研制的挤出滚圆机制备一种无糖型空白淀粉丸芯，开发一种新型造粒方法来制备，以粒径分布、圆整度、收率和表面形态作为评价指标，用正交试验法讨论制备所必须的物料的比例和用量以及滚圆时的转速，从而确定制备淀粉空白芯丸的最佳工艺方法。结果得到，以200g淀粉，加8g粘合剂糊精（120mL水），调整滚圆机的频率为40Hz，可以制备圆整度良好、收率达90%以上的淀粉空白丸芯，有很重要的经济效益和社会效益[8]。
挤出滚圆是一种能够制备高载药量微丸的方法，微晶纤文素（以下简称MCC）是最常用的挤出辅助物，尽管最近发现其他几种能替代MCC的辅料，如胶叉菜胶，壳聚糖加海藻酸钠，交联聚文酮，但MCC仍然是目前应用最广泛的挤出辅助物。陈宇洲和王东凯等制备治疗炎症性肠病的氨基水杨酸双层包衣微丸的丸芯，采用挤出滚圆技术制备丸芯，考察丸芯的最大载药量。实验中发现，决定软材塑性的因素有3个：固体物料的性质，润湿剂的量和物料中水分的分布。本研究发现硬度、溶出度、脆碎度存在一定的关系，硬度大的微丸，溶出度慢，脆碎度大。尽管可以采用增加微丸空隙率，减小微丸硬度的方法增加溶出度，但对以后的包衣过程不利。应用本实验确定的处方和工艺参数制备的丸芯表面光滑，致密，坚硬，圆整度好，可以进下一步流化床包衣[9]。
肖羽君和冯发深等考察用离心造粒法制备微晶纤文素空白丸芯工艺的主要影响因素，采用单因素实验确定主要影响因素，通过正交设计筛选优化制备工艺。考察丸芯制备工程中时间、丸芯含水量与粒径的关系，考察丸芯干燥过程中干燥时间、丸芯含水量与脆碎度的关系。优化制备工艺并考察丸芯成型及干燥过程的机制。结果得：喷浆泵转速、喷气压力、粘合剂用量及鼓风流量对丸芯制备工艺影响较大，经正交试验确定各因素的影响次序及优化水平。实验发现丸芯制备过程中，其粒径变化主要由含水量控制，成品脆碎度与其干燥后的含水量有关[10]。