在六十年代年底的日本产生了平面分段流水线的时候，我国就有人试图开发适合我国船舶生产的平面分段流水线，然后在金陵船厂和新港船厂初建模型试验，但是由于这些船舶建造厂的生产水平达不到期望值，在20世纪80年代初，在上海船厂引进了一条具体的平面分段流水线，这条流水线来自挪威TTS公司，但是由于产品的配套、并列，并没有采用同一个团队，所以没有达到一度应有的功能。“七五”时期，在第九设计研究所在沪东中华造船厂，除了在改造计划装焊车间的平面设计，还完成了一条完整的平面分段生产流水线，当前仍在应用中。在90年代后期，船舶产品和大型船舶的订单逐渐增多，讨论了并列的新方案，然后在江南造船厂、沪东造船厂等造船厂和造船企业，以生产“巴拿马”、“好望角”型的平面分段生产流水线。在一九九四年,江南造船厂引进了两条流水线。这两条流水线也是来自挪威TTS。这两条流水线分别是双层底分段生产线和顶边舱生产线。一九九九年，沪东中华造船厂从日本日铁溶接公司引进了他们公司制造的一条平面分段流水线，该流水线装配有两套FCB焊接装置[13]。

进入二十一世纪，我国在造船业方面有许多的进步改善,各大造船基地都开始竞争十分激烈。他们都在平面分段流水线的数据库建设方面、高自动化高完整性方面来

提高良好的竞争能力。

2。2平面分段流水线的现状

在国外有一个非常重要的特征是多数通过合格的配置有完整的流水线的同时，配套设施和设备都是非常合理的。比方说，日本船厂设计了跨间进行纵骨配置的互补性，直接删减并列与流水线相连接，减少中间运输；同时拼板和纵骨安装过程中配置一个高的跨间来给分段进行翻身，可以用于双壳分段设备的制作；主要有配套设备和流水线，单条的流水线装配有三台FCB单面焊接装置同时进行焊接，同时还配有近似机器人的纵骨自动装置和可同时焊接10根纵骨的自动角焊缝自动焊接机，充分利用和运用空间的自动配置，通过有效地FCB拼板配套数控等离子切割机或火焰切割机来完成焊接。

目前，国际上除了纯板式生产线，而且还形成了嵌入式即在平面分段的基础上组建货舱或货油舱等部位立体分段平稳生产流水线，以及弯段壳体船体曲型生产线，进一步抬高了生产水平和效率。

国内的生产流水线与国外作比较来看，国内的造船厂当前主要采用日本和瑞典TTS两大类型的单板式流水线，国内船舶制造公司对于平面分段生产流水线的使用和设计各有千秋，如外高桥造船有限公司、沪东中华造船厂、江南造船厂等新老造船厂。国内的其他很多平面分段流水线的设计并不尽如人意，例如流水线设计不完整，特别是流水线配套设施设计比不上国外造船厂，目前许多流水线线半瘫痪状态或只是用简单的压力架拼板或FCB单面焊。国内工厂所设计的一条平面分段流水线，配备了两台FCB单面焊装置设配进行作业生产(一台固定不动，一台可以移动)，还配有四乘四电极纵骨焊接机，但目前这种纵骨焊接机仅仅使用四乘二的电极焊来完成焊接作业，对于在大一点的焊角来说就无法完成焊接；这种平面分段流水线线路不需要特别的配套场地但是却需要其他车间来辅助进行搬运转移处理，需要另外设置设备，比如说配套的FCB拼板加工车间里的刨边机来完成刨边作业，确保FCB焊接精确度的提高，并达到产品输出的最高质量。

平面分段生产车间生产特定的产品类型，不管生产何种船型，产品都会有一定的相似度，如果有明确的平面分段生产流水线，就可以统一计划生产明确的任务目标。这一分段车间可以独立的进行技术开发，不受干扰相对独立。从拼板到预舾装完成输出都可以在这一车间系统管理地完成，封闭独立。平面分段制造包括三种类型：单壳平面分段、双壳平面分段和机舱分段艏艉部的分段中的平面分段。当这些所有分段在平面车间制造好后，供应给其他的车间，例如曲面分段制造车间和外场大组立。平面分段生产车间采用壳、舾、涂一体化，能精确地完成造船多提出的要求。钢板切割时采用高精度门式切割机来保证切割的效率和精度。