具体的控制子程序大致可以分成4个：机械手1、机械手2、机械手3以及报警4个子程序，这四个子程序能否正常工作将决定所制作成型的工件的精度与性能。

机械手1的工作过程：推进推料气缸把原料送到位后，机械手1的机械爪1动作，接触原料并将其抓取；确认抓取完毕后，在确定原料没有脱落的情况下，逆时针转动机械臂90°；若此时机械手2的位置没有在原位（上方位置），则会造成事故，因此，在这里要设计机械手1与机械手2的互锁，即机械手2不在原位时，机械臂1不能做转动的动作；判断到机械手2在原位，机械臂1可以成功转到位，机械手2的机械爪抓取原料；倘若此时机械手2的机械爪没有抓紧原料，机械手1的机械爪又松开的情况，则会造成原料的损失，并且砸坏设备，因此又需要设计一个互锁，保证在机械手1的机械爪松开之前，机械手2的机械爪已经抓紧了原料；在机械手2的机械手抓紧原料后，机械手1自动顺时针转90°回到原来的位置，等待下一次的抓取。

机械手2的工作过程为：在机械手2确认抓紧机械手1送来的原料后，且在弯直油缸回到原位情况下，机械手2的气缸推动机械手使得机械手2将原料送入底部的油缸内，设置弯直油缸与机械手2的互锁；机械手2复位，油缸动作，加工原料，加工完成后复位。由于油缸的工作与复位都需要人为的控制，需要两次操作，因此保证在油缸没有复位的情况下，推动机械手2向下的气缸不工作。

机械手3的工作过程：机械手3必须在机械手2复位后进行工作，即机械手2回到高处；若机械手3提前进行工作，则会与机械手2相碰撞，造成事故，损坏设备，因此在此处也要设置一个互锁，机械手2不复位，即使触摸屏上发出指令，机械手3也不能工作；在确定机械手2复位，油缸复位的情况下，机械手3的前后气缸推动机械手3向前移动，移动到位后，上下气缸控制机械手3向下移动，移动到位后，机械爪3、4抓取原料；确认机械爪3、4都抓起了原料后，机械手3首先向上复位，然后向后移动，移动到位后，气缸控制机械手3向下移动，放置原料；确认放置无误的情况下，机械手3复位，等待一下次的工作。

在系统工作中，随时可能出现突发状况，这就需要设置一个报警子程序，实时监控弹簧成型机，一旦出现报警，立刻停止弹簧成型机的工作。所检测的报警信号有三种，分别是油泵电机超载报警、低气压报警和回油阻塞报警。为了区别这三种报警信号，采用如下的方式：当出现低气压状况或者回油过滤器堵塞状况时，蜂鸣器每间隔1秒响应一次；当出现低气压状况时，三色灯黄灯报警亮起；当出现电机超载时，蜂鸣器每隔100ms作用一次。文献综述

2。2  PLC基本知识

    随着社会的飞速发展，PLC（可编程逻辑控制器）逐渐融入人们生活的各个领域[13]。PLC就是指那些用于工业控制的计算机，其基本构成为：电源、中央处理单元、存储器、输入输出接口电路、功能模块、通讯模块等。PLC的出现代替了继电器控制，相比于继电器控制，PLC的控制更加稳定，出故障的概率更低，控制更加平滑；通过编写程序，代替了原来用继电器是的硬件连线，大大减小了所要消耗的人力物力，减少消耗的成本，使操作人员在测试时，可以更加清楚的观察；比起传统的继电器控制，PLC还具有的优势是输入、输出电平均可以与外部装置连接。

    在PLC的众多特点中，与传统继电器差别最大的就是它的可编程性，PLC组成的控制系统控制逻辑的改变不是由硬件决定的，是由程序所决定的。PLC将电控、电仪、电传三种装置集于一体，从而发展成了有逻辑、过程、运动等控制功能的多功能控制器。