西方的工业化现场改善的路已经有了将近一个半世纪的发展。19世纪末，吉尔布雷斯夫妇和泰勒，分别通过自己的在工作中的操作和观察，在生产过程中创造出如 何达到效率最高的工作方法，吉尔布雷斯夫妇通过设定标准的时间进行效率的评估， 并创造了动作分析理论，也形成了基础 IE 的雏形。
通用电器公司的麦尔斯工程师在 20 世纪中期提出的“价值工程”他的操作方式 是通过各相关职能部门的协作，对研究对象的有效费用进行划分并且进行分析，研究 生产或者服务过程中利于价值提升的功能和成本之间的联系点，并成为之后改善时必 经之路。
20 世纪 60 年代，日本丰田公司推出了一种基于福特生产的一种新型管理方式， 这就是丰田生产方式，他的基本思想是避免浪费的产生，通过生产的整体运作化，对 生产流程的合理性规划，使生产产品的品质以及成本都做出了极大的改善。
在现代国外对现场改善的研究也有很多，比如：大塚祐一通过将 IE 与 QE 的方法 相互结合来进行对生产线现场的改善[15]，将工业工程与质量工程这两个处理方法相结 合的更加合理化。Anastasia Fedosova 通过进行模型优化[16]，利用模拟分析来改善 气场工业现场的生产率情况。Toshio Yamazaki 通过对美国福特生产方式的理解[17]， 阐述了 IE 与福特生产方式对美国管理，决策价值观的影响，以及其对生产线改善带 来的优势。Francis Rousseaux 通过从发达国家向新兴国家和发展中国家的制造业转变时工业工程所起的作用[18]，基于工业工程对于现场管理的作用，将制造业打造为可 持续价值创造形式。Gill 以工业 4.0 为背景[19]，谈及西门子如何通过工业软件为工 业 4.0 奠定基础，谈及整体优化道路的发展，世界制造业将会面临的困难。
2. 国内现状研究
国内在现场改善的因为起步比较晚，所以在多数企业还未普及，在生产过程中的浪费仍然普遍存在，但是中国越来越多的学者在重视现场改善的问题，比如卢海洋和 栗继祖在对 F 公司生产线平衡中应用工业工程的手法[1]，通过对 F 公司一生产线的数 据收集，发现生产线一些合理现象，然后基于工业工程的思想，对人员，布局，机组 情况等方面进行方案改进，提高了生产线的生产效率。张柳将精益思想如何到了生产 组织优化技术中[2]，通过实例的价值流程研究阐明精益思想对技术应用优化上的用处。 大连理工大学的齐亮对精益生产的现场改善方法研究[3]，他对现场改善进行了充分的 分析，建立了比如：5S 管理，定位置管理，车间布局优化，IE 分析手法和生产线平 衡等集合的现场改善方法体系，并以大连某集团做实例，对其体系进行现场研究。朱 香在对包装车间进行现场改善时[4]，从生产成本入手，并导入 5S 管理与 ECRS 方法， 对现场改善进行研究。张晓冬等人应用时间研究的软件 Timer Pro 进行现场作业测定 与改善[5]，并应用仿真软件 Flexsim 对改善前后效果进行仿真验证，进行现场改善。 王金刚综合运用 IE 和精益生产的方法[6]，使用连续改善方式，通过对生产线的优化， 消除了大量两份和不增值的作业，并减少了在制品的数量，提高了生产线的效率，同 时对连续改善理论在国内企业的具体应用具有一定的指导意义。袁建新对现场改善的 出发点以及现场改善所需要的方法做出了一个详细的归类[7]，可以作为理论基础执行。 郭吕梁与杨立君在对现场一个流实施出现的问题进行了剖析[8]，论证了工业工程对一 个流的重要性。向号，李明与王致民通过对现场设施布局的物流调查分析[9]，按照 SLP 与 SHA 原理，对其进行重新设计和规划，使其缩短运送路线，减少生产周期， 降低了生产费用问题。郭伏教授在工作研究在流水线平整中的应用中通过某企业激光 头基座为研究对象[10]，主要使用工作研究方法，对其进行改善，使生产现场得到了很 大的改善。於骞、金士良与何文中采用 TOC 思想对生产线进行平衡[11]，通过查询瓶 颈以及经过利用资源消除瓶颈来达到生产线平衡。并采用了量化仿真方法，提高了系 统的产能。兰孝水与李文娟在精益生产线如何快速换产以前轴工字梁的工艺着[12]，详 细分析了快速换产模式的方法和思路。 现场改善国内外的研究现状和参考文献:http://www.youerw.com/yanjiu/lunwen_204161.html