对于国内绞车存在一些普遍问题如：

Ⅰ、绞车设备完好率差，存在重大事故隐患。提升装置必须装设下列保险装置，即防过卷装置、限速装置、深度指示器失效保护装置等，并满足相应的技术要求，但有许多绞车没有设置，违反了相应规定。

Ⅱ、制动装置可靠性差。

Ⅲ、绞车实际运行质量较差、效率偏低。测试中发现大多数绞车均采用手动控制，加速、减速及低速爬行和停车休止时间相对偏长，使绞车提升能力下降，电机电耗增加。近年来，我国各生产厂家对结构、调速装置等进行了许多改进，并推出了许多更新换代的产品。随着计算机技术的飞速发展，计算机和PLC的运算速度加快、存贮能力加大、功能加强、体积减小，使机械的功能更强、性能更优、效率更高.

虽然国外变频绞车的研究比较先进，并能及时地将研究的成果运用到变频绞车的实际生产中（如单绳缠绕式调度绞车和多绳摩擦调度绞车），但由于这样的调度绞车制作金属量消耗大、制造困难、成本昂贵，更重要的是直径50mm以上的钢绳只有几个发达国家可以制造，而且价格贵的惊人。 

随着电力电子技术、微电子学、自动控制理论、计算机技术以及先进制造技术的不断发展，变频调速及控制技术也得到了飞速的发展，并在冶金、矿山、化工、纺织、家电等方面得到了广泛的应用，为我国国民经济建设作出了重要贡献。国家在“十二五”规划中提出了建设“资源节约型、环境友好型社会"的要求，节约能源，保护环境将成为我们从事各项工作的一个重要准则，这将为变频调速技术的发展和应用提供更广阔的空间和市场。

第二章 绞车变频调速控制系统方案确定

2.1 绞车控制方案概述

绞车控制系统可分为调速部分和信号控制部分，调速部分的性能对绞车运行是否平稳有着重要影响，而信号逻辑控制部分则是绞车安全可靠运行的关键。目前我国绞车的控制方案主要有两种：继电器信号控制系统及 PLC 信号控制系统。

2.2 绞车控制系统分类及特点比较

绞车控制系统从系统的实现方法来看，经历了继电器控制系统、可编程控制器（PLC）系统和微机控制系统等多种形式，这些控制方式代表了不同时期绞车控制系统的主流，并且随着大规模集成电路和计算机技术的发展而逐步推陈出新。可编程序（PLC）最早是根据顺序逻辑控制的需要而发展起来的，是专门为工业环境应用而设计的数字运算操作的电子装置。鉴于其种种优点，目前绞车的继电器控制方式己逐渐被 PLC 控制所代替。同时，由于电机交流变频调速技术的发展，绞车的拖动方式己由原来直流调速逐渐过渡到了交流变频调速。因此，PLC 控制技术加变频调速技术己成为现代绞车行业的一个热点。

2.3 调速系统传动方案确定

按绞车驱动方式分类，常用的绞车可以分为电机驱动绞车、气动绞车、泵控液压绞车和液压绞车等几大类。

电控绞车常采用定速电机驱动，不仅能够实现双向旋转还可以有多种速度的控制模式，但是常规的电控绞车不能够实现低速起动和无级变速。该问题可以采用可控硅整流和交流变频调速的方案得以解决。由于可控硅整流的调速方式在实现无级变速的同时会带来系统发热量过大的问题，所以需要额外配置冷却系统，否则绞车不能在堵转的情况下长时间工作。目前电控绞车普遍采用交流变频调速的方案，该方案能够实现绞车的低速起动和无级变速，并且避免了系统过热的问题，调速较为平稳。