1。3 提篮切换存在的问题

目前主要由人工搬运实现提篮切换，其缺点相当明显，当提篮上料全部完成后， 通过警报提醒操作人员去切换提篮，经常发生操作人员未及时收到警报，长时间机器 处于未工作状态，即使工人立即收到警报，操作工需走到机旁，将空提篮拿下，然后 观察满载提篮有无异常，无异常再放到上料位，启动机器，这样浪费时间现象十分严 重，所以为了减少生产周期，提高经济效益 ，方便设计通过 PLC 控制的自动提篮切 换，实现利益最大化。即使是采用 PLC 控制提篮切换，也存在不少问题，空提篮满四 盒，或者满载提篮快没有时，然需要人工搬运，并未实现完全的自动化，提篮在切换 时有时晃动比较大，或者切换轨道内有异物时，造成提篮卡在轨道内无法切换。文献综述

1。4 主要研究内容

本设计主要研究自动提篮切换的机构部分和程序控制。其基本内容为： 1。自动提篮切换总体方案及原理

2。自动提篮切换对比与人工的经济效益

3。自动提篮切换內部結構介绍

4。各結構功能及作用说明

5。自动提篮切换顺序动作

6。自动提篮切换人机界面布局

7。提篮切换电路接线图设计

8。PLC 程序及梯形图分析

9。程序的控制与调试 最后就本课题进行总结归纳，总结自己所学到和获得的，所研究的成果对企业的影响。

第二章 自动提篮切换机械部分的设计

2。1 机械结构原理方案

如图 2。1 所示，提篮切换主要标准件有气缸 A、气缸 B、气缸 c、气缸 d 和马达， 气缸 A 与气缸 B 作用一样，可以做上下运动，气缸 A 和气缸 B 连接导向柱，上升到上 极限时，导向柱可以插入提篮导向孔内，方便下一步提篮左右切换，气缸 c 可以左右 方向拖动提篮在左右轨道切换区运动，运动到左极限位可以将提篮搬运至上料区，运 动到气缸 A 对应的右极限位，使提篮运动至满提篮摆放区对应的轨道区，运动到 B 气缸右极限位可以使提篮进入空提篮摆放区对应的轨道区，气缸 d 前后方向运动，气 缸 d 连接横推板，可以推动空提篮后推到空提篮摆放位，推板设计较长，防止在满载 提篮区有提篮未放到位，所以在提篮切换前，汽缸 d 运作后推，使在左右轨道位置的 提篮推进摆放区，为下一个循环做准备。马达可正反转，马达与 v 形皮带连接，夹块 夹住皮带，夹块又于推板连接，马达转动便可以带动推板前后移动。A 气缸与 B 气缸 分别设有上下极限的磁性开关，气缸 c 则设有左右极限位的磁性开关，后排气缸 d 设有前后极限位的磁性开关，马达则设有前后极限位的光电感应器，推板连接的夹片 到达极限位可被 sensor 感应而使得马达停止动作，在满载提篮摆放区对应左右轨道 前端有 x147 光电感应器，提篮到达该位置时遮挡该 sensor，可驱动下一步的动作。 在满载提篮摆放区的后端则设有 X146 光电感应器，空提篮区最多摆放 4 个空提篮， 当第四个提篮该区域后，遮挡 X146sensor，发出报警，提醒操作员将空提篮拿走。 整个切换平台固定于冷压机进料部的右边，平台的左右轨道位与提篮上料切换位水平 对齐，方便提篮切换，然后通过 PLC 来控制提篮标准件的动作，按一定的顺序依次动 作，将提篮送入上料位，人机 DOP-B07S411 通过通行端口 2 连接到 PLC cpu 模组，方 便手动控制机器运行。自动提篮切换顺序动作如下：来:自[优E尔L论W文W网www.youerw.com +QQ752018766- PLC控制的冷热压自动提篮切换+梯形图(3):http://www.youerw.com/zidonghua/lunwen_98319.html