卡扣成型工艺及注射模设计说明书+答辩PPT+CAD图纸(9)
时间:2017-02-21 20:55 来源:毕业论文 作者:毕业论文 点击:次
图5.2 浇注系统 5.2分型面的选择与排气系统的设计 5.2.1分型面的选择 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则[10]： （1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于脱模机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。 （2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。 （3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。 （4）分型面应有利于侧向抽芯。在选择分型面的时候需要考虑模具的结构，和难易程度，在本制件中为了简化模具的结构，避免产生侧抽机构，所以才用了如图5.3的分型面，该分型面使得模具结构变得更加简单。 图5.3 分型面图 5.2.2排气系统的设计 塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。 A、排溢设计 排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。 B、引气设计 对于一些大型深腔壳形塑件，注射成形后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时塑件的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当塑件脱模时，由于受到大气压的•作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使塑件发生变形或损坏，因此必须加引气装置。 C、排气系统 排气系统对确保塑件成型质量起着重要的作用，排气方式有以下几种： ①、利用排气槽； ②、利用型芯、镶件、推杆等配合间隙； ③、对于大中型、深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。 D、开设排气槽应注意以下几点： ①、根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方； ②、尽量把排气槽开设在模具的分型面上； ③、对于流速较小的塑件，可利用模具的分型面及零件配合的间隙进行排气； ④、排气槽的尺寸要视塑料种类而定，通常为0.01~0.03，一般情况下，ABS、HIPS、PC、PMMA、SAN为0.015；而高流动性的塑料如ABS、PE、PA，若没有加填充剂则为0.01； 当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或可活动的型芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块（多孔合金块）以供排气。 此塑件属中小型，且注射速度较快等，可以利用专门排气槽。 5.3 成型零部件设计 成形零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及镶件、成型杆和成型环等。由于塑料成型的特殊性，塑料成型零件的设计与冷冲模的凸、凹模设计有所不同。 注射模的成形零件包括凹模、凸模、小型芯、螺纹型心、型环或成形杆等。由于这些成型零件直接与高温、高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩檫，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性和较低的表面粗糙度。同时要考虑零件的加工性和模具的制造成本。 (责任编辑：qin) |