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122。1设计方案

液压伺服系统方案

方案一：采用电磁溢流阀

图2-1  采用电磁溢流阀的电液伺服系统

如图2-1所示，采用变量泵，效率高，运转相对平稳，流量均匀，噪声较低，工作压力高，但对对油液污染灵敏，结构复杂造价高。泵口设有先导式电磁溢流阀。当系统工作时，压力升高到调定压力时，溢流阀动作，油液流经溢流阀回油箱。系统发生故障导致压力继续升高，则控制电磁阀的电磁继电器断电，电磁阀换向，油液直接从电磁阀卸荷回油箱。具有双重保护的作用。单向阀防止压油管路压力太高而发生倒灌，泵的叶轮倒转从而损伤泵与电机。蓄能器有两个作用，一是防止油液脉动对系统的控制精度造成影响，二是可以保压，作为实验平台，有利于对多种情况进行实验研究。文献综述

方案二：采用直动式溢流阀 

图2-2  采用直动式溢流阀的电液伺服系统

如图2-2所示，在系统回路中，溢流阀为直动式溢流阀，直动式溢流阀虽然反应灵敏，但是会导致管路中压力波动加大，在高压场合使用会产生水锤，易造成管路破裂。伺服阀进出口接有截止阀，有利于调试，但增加了管路长度，即改变了油液的可压缩性，会对系统的控制精度产生影响。采用多级过滤，虽然能降低精滤器的负担，但增加了空间位置，对于一个实验平台而言，工作时间不长，以实验研究为目的，因此可以减少过滤器使用数量。

方案分析比较：伺服系统是高压系统，不管是出于控制精度还是安全角度考虑选先导式电磁溢流阀（卸荷阀）更为合适。对于实验调试，可以先将截止阀安装于盖板上，需要调试时只需将盖板装上，调试后取下即可。对实验研究而言，数据的准确性尤为重要，为提高实验精度要尽量减少伺服阀与液压缸之间的管路，减少油液可压缩性。先导式溢流阀主阀芯两端均受油压作用，主弹簧所需刚度小，当溢流量引起弹簧压缩变化，进油口压力变化平缓，先导式溢流阀恒定压力能力比直动式溢流阀强许多，但是先导阀反应没有直动式溢流阀来得快。先导式溢流阀的静态特性曲线变化平缓，调压偏差小，开度比大，而直动式溢流阀静态特性曲线变化相对较急，调压偏差大，在高压系统中调压比先导式的溢流阀所需的力更大，手动调节困难。

综上所述采用电磁溢流阀的液压系统。来-自~优+尔=论.文,网www.youerw.com +QQ752018766-

    液压加载系统方案

加载系统作为模拟控制负载的变化，只需要要求输出足够的力即可，不需要精细控制，对油液要求，及压力变化要求相对较低，故与伺服系统相比选用一般的定量泵就可满足要求，成本上也相对较低。加载系统在工作时的工作压力由溢流阀决定。

方案一：无循环过滤的加载系统

图2-3  无循环过滤的加载系统

如图2-3所示，泵将液压油通过吸油过滤器吸出，经单向阀、节流阀和换向阀直接泵入液压缸中，除一些必要元件外，无多余元件，液压缸的最大压力由溢流阀调定。油液循环一周下来，不能保持清洁，系统要正常工作，油液必须保持清洁，清洁油液全靠伺服回路的过滤器来完成，加大了伺服回路的过滤器的负担。当节流阀开度小到一定程度时，会由于油液中的杂质将节流阀卡死，导致压力堵在节流阀处，虽有溢流阀保证系统安全，但会造成大量能量浪费。