3。3 固含量的影响 21

3。4 陶瓷的显微形貌变化 23

第四章 结论与展望 27

4。1 结论 27

4。2 展望 27

致 谢 28

参考文献 29

第一章 绪论

1。1   BaTiO3的制备方法及研究现状

1。2   流延成型工艺的应用发展

流延成型是由Glenn Howatt[10]在1947年最早提出的制备陶瓷薄片的工艺方法。是一种将陶瓷粉体与溶剂，分散剂，粘结剂，增塑剂等各种陶瓷添加剂混合得到均匀稳定具有一定粘度的浆料，通过使用流延机，制得所需厚度的陶瓷薄膜的方法。在Glenn Howatt成功利用流延成型法制备出陶瓷薄膜后，各国学者纷纷对流延成型制备陶瓷薄膜开展了大量的科研。流延成型从一开始就被用来生产单层和多层薄板陶瓷材料，现在，流延成型技术不仅被用来生产电容器和多层陶瓷基片，还用于生产电子元件。例如：用Al2O3制成多种厚度的集成电路基板和衬垫材料；用ZrO2制得固体氧化物燃料电池；用BaTiO3制得电容器介质材料；此刻已经成为制备陶瓷电容器的首要方法。陶瓷流延产品还普遍应用于电话交换机、传真机热敏打印头、汽车点火器、彩色电视机、显示器用聚焦电位器、玻璃釉电位器、片式电阻、玻璃覆铜板、平导体制冷器及多种传感器的基片载体载体质料。论文网

流延成型法在现代陶瓷成型中发挥着举足轻重的作用，尤其是对于生产0。2mm~3mm厚度的片状陶瓷，具有诸多优势。在用流延机流延成型时，优点如下：①制备单层或复层陶瓷薄片材料非常容易；②很小的缺陷尺寸；③产品组分升沉小，性能稳定[11]；④生产高效，可连续操作；⑤能够进行大、小批量生产，可以工业出产[12]；⑥大型陶瓷薄板、金属部件这类很难通过压制或挤制成型的部件非常合用，此类部件经过流延成型可以轻松的生产出多种尺寸，形状各异的坯体，而且质量还有保证。传统流延成型工艺的存在的问题在于它所利用的有机溶剂例如甲苯二甲苯都存在必然的毒性，造成生产条件恶化并使得环境污染，生产成本也比较高。研究人员开始更加偏重于无害环保的水系流延法，目前有科研学者已钻研出水基凝胶流延成型、紫外引发聚合等一些新兴的流延成型工艺。人们用水作为溶剂替代了有毒的有机溶剂，减少污染，成本还低，因此，近年来研究十分火热，使得水系流延技术日益纯熟，并不比有机溶剂体系差。现在国际上最先进的成型技术可以制成成型厚度到3μm的制品[13]，此外研究人员在普通流延成型机上也能制成厚度为12μm～3mm的薄片[13~14]。

按浆料选用的溶剂的不同，流延成型分为有机流延系列和水基流延系列两类。从研究情况来讲，有机流延体系相对比较成熟，有机流延溶剂的选择有乙醇、甲乙酮、三氯乙烯、甲苯、二甲苯、正丁醇等，采用有机流延体系的好处是可以选择的分散剂、粘结剂十分广泛，浆料粘度不高，溶剂快速挥发，干燥速度快，得到的生坯结构均匀，表面平整，易于切割加工，强度高柔韧性好等优点。本实验便是采用乙醇/三氯乙烯二元共沸溶剂配置浆料，这在实验室中是比较常用的的。然而该体系的缺点如前所述与现在人们倡导的绿色环保理念相违背。相比而言，水基流延体系无污染，但缺点便是能溶于水的分散剂和粘结剂种类不多，因此可选择的范围不大，效果也不是很好，同时水的表面张力较大、对粉料的浸润性不佳、经常产生气泡、除气不易，干燥和排胶过程中坯体的形状会发生变化，坯体发生开裂。