1.2 模内热切技术的概述

通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪 处理，模内热切技术便是在注塑模具完成射胶和保压动作后，模具尚未打开前，利用 装置在浇口处挤断聚合物熔体，这样在注塑模具动模定模分开后，实现零件与主流道 分流道内凝料料分离的模具注塑自动化工艺。

1.2.1 模内热切系统的组成

尽管工业上注塑模具各种各样，但模内热切系统的典型组成都是有以下四个部分： 超高压时序控制系统，高压高速切刀，微型超高压油缸以及一些辅助零件组成。

超高压时序控制系统是整个模内热切系统的大脑，通过对油压的调节，控制整个 运行周期的动作。辅助零件中有一项是触动开关，类似于超高压时序控制系统的眼睛。 触动开关由两部分组成，一部分是信号开关，另一部分是触动开关压块，它们被分别 装在模具动模和定模上。当模具闭合时，信号开关碰到触动开关压块，合模信息通过 信号传输线传递给超高压时序控制系统，系统按照预定好的时间节点对油缸进行给压 或泄压动作。

高压油缸也是整个模内热切系统的重要元器件。高压油缸的微型化使得在注塑模 具狭小的空间内能够留出预装油缸的位置，并且不与其他元件发生干涉。油缸的微型 化也使得模内热切系统应用范围变广，能够应用于更加小型的注塑件，也使得在一模 多腔时安装模内热切系统更为方便。

切刀担负着排头兵的作用，直接负责浇口的切断工作。切刀精度的控制也是模内 热切技术的一项难题，直接关系到模内热切的质量。切刀一般由高速钢加工制成。工 作时，切断浇口动作由油缸直接提供动力，退回动作则是由安装在切刀与切刀压块之 间的强力弹簧提供直接动力。切刀对于加工要求很高，对于装配的要求也很高，一旦 装配或者加工精度不行，会导致切刀切不断浇口或者切刀卡死不能进行生产，从而会 造成巨大经济损失。

辅助零件有很多，其根本任务是保证模内热切系统的正常工作，保证整个热切动 作能够高质量而且稳定地完成。辅助零件主要包括连接螺钉，高压油管，触动开关， 信号线，高压密封圈，油缸压块，切刀压块，接头座，排气头等等，有的浇口宽度较 大，切刀较宽，切刀会采用组合式方切刀，这样也会有切刀座，调节螺钉等。

1.2.2 模内热切的动作原理

当注塑机进行注塑作业时，模具合模，安装在动模上的触动开关碰到定模上的触 动开关挡块，启动液压系统的时间起点，成型机按设定条件射胶及保压，并在保压结 束的时间节点进行浇口与成品分离，此时，高压时序控制器控制油路并给微型高压油 缸压力，使油缸顶住切刀向前运动，切刀切入浇口，浇口与成品分离。产品进入冷却 阶段，在浇口截面定形后，高压时序控制器泄压，油缸压力为零，切刀在弹簧作用下 启动回退动作，产品冷却后开模，推件装置顶出产品和凝料，模具完成一个生产周期。 其中需要注意的是，切刀与产品之间是软切，真正意义上是挤压，将多余的料挤 到溢料槽内。注塑过程分为三个部分：射胶(软料)，保压(软料)，冷却(硬料)。当注塑 件保压阶段完成时，切刀顶出，将注塑件与浇口进行切断，切刀保持顶出状态，等到产品冷却完成前 2 秒，切刀退回，模具开模，开模后产品与浇口呈现分离状态。

1.2.3 模内热切技术的优缺点

(1)模内热切技术作为一项新型的注塑生产技术，其优点是很突出的。主要有以 下几个方面；

1)模内热切技术减少了注塑生产行业对于人工的依赖程度，减少了工作量，降 低了人力成本。统计表明，整个注塑件生产周期中，料头处理时间是耗费工时最长的， 这样对于人力的要求必然很高。随着用工成本的上升，模内热切系统的优势就渐渐显 示出来了。而且现在招工困难，模内热切可以很容易帮助注塑生产厂商解决这个问题。