摘要随着全球经济飞速发展，工业化企业正在不断走向新的管理领域，新世纪前二十年各类新型模式不断开拓发展，越来越多的企业开始追求工艺程序的应用和创新。工艺程序分析是工业工程的基础理论技术，通过对工艺分析，追求最有效的加工生产模式。86535

本文以常熟中联光电新材料有限公司的改性塑料为研究对象，通过了解整个生产流程和加工程序，运用工艺程序分析方法和5W1H提问技术,分析改性塑料生产加工中的问题，并应用ECRS四大原则对存在的问题进行，提出改善措施。改善后，有效地缩减了塑料生产流程的加工时间，提高了生产装配效率。

毕业论文关键词：工艺程序分析；改性塑料；ECRS四大原则

Program analysis process in Changshu in conjunction photoelectric applications

ABSTRACT With the rapid development of the global economy, industrial companies are constantly to new management, the first two decades of the new century all kinds of new models and constantly open up development, more and more companies began to pursue the application of technology and innovation programs。 Program analysis is the basis of the theory of industrial engineering technology, through analysis of the technology, the pursuit of the most effective processing mode。

In this paper, Changshu in conjunction photoelectric New Materials Co。, modified plastics as the research object, by knowing the entire production process and processing procedures, the use of analytical methods and technology program issues a question 5W1H production and processing of technical analysis, and application ECRS four principles of existence the issues raised improvement measures。 Effectively reduced the plastic production process and processing time and improve the assembly efficiency。

KEY WORDS: Program Analysis；Modified plastics；ECRS four principles

目录

1 绪论 1

1。1论文选题背景 1

1。2国内外研究现状 2

1。3选题的目的和意义 2

2 理论基础 3

2。1 工艺程序分析技术 3

2。2 5W1H提问技术 3

2。3 ECRS四大原则 4

3常熟中联光电改性塑料现状及问题 5

3。1改性塑料生产现状 5

3。2常熟中联光电改性塑料生产现状 6

3。3常熟中联光电改性塑料生产程序工艺分析 6

4常熟中联光电改性塑料生产工艺改善 12

4。1改善方案 12

4。2改善效果 13

结论 18

致谢 19

参考文献 20

工艺程序分析在常熟中联光电的应用

1 绪论

1。1论文选题背景

在21世纪的今天，经济飞速发展带动了整个生产需求的进步，能够快速响应、满足客户对产品的多元化需求也逐渐成为企业最重要的竞争力。相对很多制造企业来说，生产出的产品质量不过关，堆积的产品过多造成资金流动缓慢，技术不过关，产品研发停滞不前，生产工艺落后造成大量库存堆积等现象都是目前的难题。因此很多中国制造企业决定从从精益化管理的角度出发，通过引进精益生产与工业工程相关的理论方法，加大企业对生产制造的布局控制，生产管理运营控制，生产制造过程控制，进而提高整个企业应对市场变化的灵活应对能力[1]，即使遇到情况，也能够快速反应，及时做出正确的判断来应对市场变化，在困境中准找正确的出路，进而提升整个企业的市场竞争力，提高企业的盈利水平。由于存在对生产制造新型管理模式不了解，精益生产理念认识不足、高层参与不足、缺乏整体配合，急功近利、急于求成，热衷于学习精益技术和工具，对精益的文化和理念导入不足等原因，国内导入精益生产的成功案例并不多[2]。