3。4后续目视化管理，标准化作业和持续改进 27

3。5初期优化收益和效果 27

结论 29

致谢 31

参考文献 32

面向精益生产的华燕制造企业生产流程优化研究

0引言

随着科技、经济、信息的快速发展，市场需求逐渐走向多样化和个性化，并且由卖方市场转变为买方市场，企业面临经济环境的改变带来的巨大挑战，为了适应市场变化，企业必须寻求一种新的生产方式去代替传统的单一、大批量生产方式。在这种情形下，日本丰田公司的精益生产模式得到了外界的高度认可。论文网

精益生产方式综合了单件生产与大批式量生产的优点，既避免了前者的高成本，又避免了后者的品种单一；它是一种以低成本、高效率、高质量地生产，最大程度使客户满意为理念的生产方式。由于精益生产理念完全切合当前的市场需求，又有无数成功的案例作为引导。因此，我国的各行业，尤其是制造业开始实施精益管理项目，导入精益生产方式，进行生产流程的优化，希望以此达到降本增效，提高企业核心竞争力的效果。

本文重点以华燕制造企业为案例，对其中的保温服车间推行精益项目进行研究。以精益思想结合车间的实际生产，应用数据分析和精益工具的研究方法，从而发现车间现存的问题，找到生产流程中存在的主要问题，如生产布局问题，加工流程的问题，生产线平衡的问题等，应运精益思想和精益方法对现有的生产管理体系，流程，方式提出新的设计和改善方法。

1。精益生产与生产流程优化理论基础

1。1精益生产

精益生产（lean production，简称LP）又称精良生产，其中“精”表示精确、精良、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零故障进军[1]。

精益生产方式源于日本丰田生产方式，1950年初，丰田英二到底特律的福特公司鲁奇工厂进行了三个月的细致考察，他与同事大野耐一得出批量生产不适用于日本的结论。为了适应狭小的市场，大野耐一建立了著名的“适时生产”系统，并且不断改善，最终形成了独特的丰田生产模式。在20世纪60年代，丰田生产方式开始进入收获期，直至1989年，日本汽车在美国市场占有率达到30%。这引起了美国一些学者专家的注意，1985年，由麻省理工学院发起组织的国际汽车计划组织（IMVP），历经5年的努力，在探索和对比不同生产方式的基础上，汇总了116篇专题报告，将丰田生产方式总结为精益生产方式[2]。

精益生产的核心理念也就是精益生产的管理思想，通过生产过程整体优化，改进技术，理顺各种流程，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，充分、有效的利用各种资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。文献综述

精益思想的五个原则[3]：

（1）价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

（2）价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。

（3）流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。

（4）拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。