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摘要（设计总说明）：随着汽车工业的迅猛发展，高质量水平的轮胎需要具备节能、安全以及避震的性能，轮胎的生产技术需要具备节能以及高效。现今轮胎生产工艺十分复杂，对工艺的要求相当高。轮胎的生产工艺流程分为密炼，准备，成型，硫化，检验，测试优尔大工艺。生产需要将各种原料按一定比例调配，原料主要包括天然橡胶、合成橡胶、硫磺、碳黑以及各种辅助剂。调配比例的不同决定了轮胎性能的不同。然后将将混炼后的二段胶投入到物理加工中：压延以及挤出工艺。压延指挤压二段胶至扁平状，将其与钢丝压合在一起，挤出则是用口形将原本不规则的胎面成形。经过这些加工后，产品已经是一条光面轮胎了。再对没有任何纹路的光面轮胎实施外胎成型，通过压力与温度使其具有纹路。最后通过硫化工序，进行成品检验。22635
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通过对该企业进行数次的现场调研以及阅读大量文献资料，做到了熟悉轮胎生产企业的优尔大工艺及特点。从而了解到轮胎生产企业的火灾危险性并不在于一开始认为的轮胎成品储存仓库中或者是碳黑、硫磺的仓库中，而在于生产过程中的裁断成型的工艺过程中会频繁的使用到120号溶剂汽油。
本次毕业设计是对于轮胎的生产企业进行的防火防爆设计。本次设计对设计对象做了分析，包括地理环境的分析和厂区平面布置的分析，通过对轮胎的生产工艺过程的了解，根据生产中所用的原料以及产品的理化性质，分析确定生产工艺过程中所存在的主要危险，并进行重大危险源辨识。通过对于《石规》以及《建规》的了解与掌握来确定生产区和存储区的火灾危险类别。按照工厂中生产以及生活的需求，对整个厂区进行合理的分区布置，将整个厂区分为生产区、存储区、生活区以及附属设施四个区域，确定各区域的耐火等级以及防火间距。在大体不改变原有设计的基础上进行分区布置。根据《建筑设计防火规范》GB50016-2006来确定工厂内的主要建筑物以及他们之间的防火间距，由于该厂原有的总平面设计为1989年进行的设计，很多规范与标准早已更新，无法符合现有的法律法规的要求，因此将确定好的各处的防火间距对比以前的设计方案，总结出哪些地方不符合现有设计规范标准，并提出改善的方法。
对生产区和存储区进行防火防爆设计。在该厂生产区没有爆炸因素，所以选择存储区中有较大爆炸危险性的厂房——石油库，根据《石油库设计规范》中的附录B：石油库内爆炸危险区域的等级范围划分来划分爆炸危险区域，根据GB50058-1992中的附录三：气体或蒸气爆炸性混合物分级分组举例来确定几级几组，根据GB50058-1992进行防爆电器型号的选择。得出石油库的防爆电气类型应选择2区IIA级T3组。固定式灯选择2区隔爆型，信号报警装置选择2区本质安全型。
进行泄压设计，生产区未见爆炸因素，故选择存储区的石油库进行泄压设计。通过确定泄压比值与厂房的体积来计算出泄压面积，然后确定泄压方式。得出石油库的泄压面积为399.43㎡，厂房面积为576㎡，选择顶棚泄压。
对灭火器的配置进行设计，包括确定配置场所的火灾种类、危险等级。生产区未见爆炸因素，但有较大的发生火灾的可能性，石油库储存的是柴油和汽油，所以也有较大的发生火灾的可能性，所以在生产区选择02工区，储存区选择石油库进行灭火器配置的设计。包括确定火灾种类，危险等级及灭火器的类型选择。确定作业场所的最小需配灭火级别。确定实配灭火器的灭火级别合计值达到作业场所的最小需配灭火级别。得出02工区每个设置点放置2个手提式灭火器，代码为MT7，充装量为7kg，每个灭火级别为55B。在石油库的每个设置点放置1台推车式磷酸铵盐灭火器，代码为MFT/ABC100，其充装量为200斤，每个灭火级别为297B。