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2.3.1 镀液的配制 8
2.3.2 镀前处理 8
2.3.3 电镀 9
2.4 电沉积Ni-Mo-Al合金镀层工艺条件的选择 9
2.4.1 pH值的选择 9
2.4.2 AlCl3浓度的选择 10
2.4.3 电流密度的选择 10
2.4.4 频率的选择 10
2.4.5 占空比的选择 10
2.4.6 电镀时间的选择 10
2.4.7 温度的选择 10
2.5 镀层性能的测试及表征 10
2.5.1 镀层微观形貌的观察 10
2.5.2 镀层组成成份分析 10
2.5.3 镀层结构分析 11
2.5.4 镀层的磨损量的测定 11
2.5.5 镀层热膨胀系数的测定 11
3 结果与讨论 12
3.1 工艺参数对Ni-Mo-Al合金镀层中Al含量的影响 12
3.1.1 pH值对Ni-Mo-Al合金镀层中Al含量的影响 12
3.1.2 Al浓度对Ni-Mo-Al合金镀层中Al含量的影响 12
3.1.3 电流密度对Ni-Mo-Al合金镀层中Al含量的影响 13
3.1.4 频率对Ni-Mo-Al合金镀层中Al含量的影响 13
3.1.5 占空比对Ni-Mo-Al合金镀层中Al含量的影响 14
3.1.6 电镀时间对Ni-Mo-Al合金镀层中Al含量的影响 14
3.1.7 镀液温度对Ni-Mo-Al合金镀层中Al含量的影响 15
3.2 Ni-Mo-Al合金镀层形貌分析 15
3.2.1 不同Al浓度对Ni-Mo-Al合金镀层形貌的影响 15
3.3 Ni-Mo-Al合金镀层成分及含量分析 16
3.4 Ni-Mo-Al合金镀层的结构分析 17
3.5 Ni-Mo-Al合金镀层的耐磨性分析 18
3.6 Ni-Mo-Al合金镀层的热膨胀系数分析 19
4 结论 21
致谢 22
参考文献 23
1 引言
1.1 合金电镀的介绍
1.1.1 合金电镀
我们把想要沉积的金属镀层的离子盐加入到电镀溶液中，选取的阴极是需要被电镀的工件，在电解的条件下，使得工件的表面能够沉积出一层事先欲镀的金属镀层来，这样的一种手段我们把它称为电镀。表面处理中首要的组成之一便是电镀，比如说：Zn、Cu、Cr的电镀即是核心方向，它所占镀量已经超过总电镀量的百分之八十[1]。最近几年来电镀的范围被应用的越发广泛，电镀在其质量、工艺以及品种方面也正在不断的被改进着和发展着，因此这成为了人民生活和各种工业产品上不可缺少的装饰以及功能性保护层。
伴随工业生产和科学水平和技术水平的不断进步和发展，其要求已经不再那么容易被现有的贫乏的材料所满足，人们现已经越来越无法满足于单一的金属电镀，因此合金电镀应运而生。各种各样的材料，如：功能材料还有一些新型结构的材料正在被迫切的需要。
合金电镀最早起源于19世纪40年代，金和黄铜[2,3]是最早被镀出的贵金属。基于飞速进步的科学水平，其使用范围也越来越广泛。
合金镀层（一般说来它的最小组分应该大于1%），我们将其定义为两种或两种以上金属离子在阴极上共沉积形成均匀细致的镀层。不过类似如下情况：Cd-Ti、Zn-Ti等合金镀层中Ti的成分含量小于0.1%，只是因为掺入了微量其他金属元素，使得其原有的金属性质发生变化并拥有特殊性能，这样的情况我们也可以称之为合金镀层。
通常而言，单金属镀层的性能劣于合金镀层，很多单金属镀层无法得到的性质，合金镀层却可以获得。如，某些合金镀层具备更好的耐磨损，抗蚀性强，硬度等等。除去以上几点，合金镀层更具备一些十分特别的机械性能和物理化学性能，如半导体性，超导电性，磁性，耐热性，易钎焊性等，这些性质单金属镀层忘尘莫及，因此，人们对电镀合金的研究和应用前景越发地看好与重视。
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