3.3模拟结果分析 12

3.3.1流动分析模拟结果 12

3.3.2冷却分析模拟结果 16

3.4基于正交试验法的成型工艺参数优化 18

3.4.1正交试验法概述 18

3.4.2试验指标的确定 19

3.4.3试验因素和试验水平的确定 19

3.4.4正交表的选用及模拟 21

3.4.5注塑成型工艺参数优化结果分析 21

第四章LCD上盖注塑模具结构设计 24

4.1模具总体结构设计 24

4.2LCD上盖浇注系统设计 24

4.2.1主流道的设计 24

4.2.2分流道的设计 25

4.2.3浇口的设计 25

4.2.4冷料穴的设计 26

4.3型腔总体分布及分型面选择 26

4.3..1型腔数目的确定 26

4.3.2分型面的设计 27

4.4成型零部件的结构设计 27

4.4.1凹模设计 27

4.4.2凸模设计 28

4.5导向机构设计 28

4.6脱模机构设计 28

4.7温度调节系统设计 29

4.8模具总体结构 30

结论 31

致谢 32

参考文献 33

第一章绪论

1.1研究背景

在现代工业、电子信息、医疗等产业快速发展的今天，塑料产品的应用范围正变得越来越广。从贴近人们生活的衣食住行方面，到前端科技领域的航空航天都离不开塑料产品。在查阅相关文献后发现，近几年来塑料产品的开发与应用主要是在机车车辆、电子产品、薄膜材料、建筑材料以及环保和抗菌材料的研发[1-3]。

塑料主要成分是相对分子质量较高的人工合成树脂，并混合其他添加剂，在特定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料[4]。其相对分子质量普遍大于一万。在加热、加压条件下具有可塑性，在常温下为柔钢的固体，为了得到我们所需要的形状和尺寸的塑料制件常常使用模具成型的方法，其他的添加剂主要有填充剂、增塑剂、固化剂、稳定剂等其他配合剂[5]。

塑料的成型方法很多，其中注塑是一种注射兼模塑的一种成型方法。这种方法在是塑料成型加工中使用最早也是最普遍的方法，早在塑料以及橡胶面世时的工业末期，最初使用成型的方法就是注塑法[6]。随着科技发展的日新月异，人们对产品的外观、性能、结构等要求也越来越高，单单使用传统的注塑法已经难以很好地满足这些要求。于是许多新的成型方法与工艺应时而生，如水辅注塑成型、气辅注塑成型、精密注塑成型、微注塑成型、共注塑成型等方法[7]。这些方法极大地推动了塑料成型技术的新进展。

塑料模具对塑料加工工艺的实现，对于保证塑料制品的形状、尺寸及公差起着极重要的作用。高效率全自动的设备，只有配备了适应自动化生产的塑料模具才有可能发挥其效能，产品的生产和更新都是以模具制造和更新为前提的。由于工业塑料制品、日用塑料制品的品种和产量需求日益增加，对塑料模具也提出了越来越高的要求，因此推动了塑料模具不断向前发展。