1、工艺过程的设计，此步骤由专门的工艺设计人员完成；

    2、工艺卡片及工序卡的完成；

3、工艺卡片的检验校对、审核；

4、出图、装订成册。

此外，工艺人员还需花费很长的时间在大量的工装及设备汇总等工作上。

数据的准确性不易保证 传统的工艺设计是由人工处理图形及数据信息，这些信息的来量很大，并且在工艺设计时还会产生更多的工艺文件和工艺数据，数据分散且繁多，处理起来极其不方便而且容易出错。

随着计算机技术的普及及发展，企业对计算机的依赖性也越来越强，主要表现在企业内部的交流及信息的共享。抛开传统的手工编写工艺，而选用计算机设计工艺，那么工艺部门在工艺的数据的获取及零件的工艺设计的及时共享的效率上必然会有极大的提高，当然工艺质量也会随着提高。长期如此，还能促进企业内部各部门之间的交流协作能力。应用计算机辅助工艺设计技术，对工艺设计过程中的修改及设计的变更能做出及时的响应，这将大大缩短工艺设计的周期；并且在设计及改动的过程中，工艺设计人员的在工艺编写及修改上的经验也会随之提高；此外使用CAPP技术能减少工艺文件的错误率，提高工艺设计的质量。

1.2.2 CAPP技术研究发展历史与现状

自上世纪80年代以来，随着CAPP在智能化决策和应用系统集成化的方案的提出，及大量人力、资金投入，已开发出很多CAPP系统。CAPP系统的开发主要体现在零件信息的描述、工艺决策专家系统、工程信息处理等方面。伴随着CAPP技术的发展，市场上已经出现少数的商品化CAPP技术。

1995年以后，CAPP技术的主题已变为计算机化的工艺设计，因此CAPP技术的研究者以及企业技术工作者逐渐开始重视其实用化。很多企业开始用Office或CAD软件进行工艺卡片设计，取得了一定的成果。但更多企业将其目标放在工艺系统的标准化、规范化，并且花费了大量的人力、财力用于开发，且取得了非常好的应用效果。

1997年以来，我国推出了几个基于CAD和其他图形系统的商品化CAPP系统，然而此类型的系统过分强调工艺设计的实际，过分重视文档，而忽视了企业的工艺数据的重要性，导致工艺数据的准确性、工艺信息的集成都得不到保证。当然，也存在少数的CAPP系统从信息系统开发角度，重视工艺文件的数据，已数据化模型进行工艺设计，这类系统保证了工艺数据的可靠性及促进了工艺信息的集成，为CAPP的更深入的应用打下了基础。企业的重视以及越来越普及的CAPP技术的应用，对CAPP技术的各种需求也逐渐出现，这大大促进了CAPP技术的研究及发展。

1.3 CAPP技术研究存在的问题

目前为止，已开发的CAPP系统很多，但得到实际化应用及商品化的CAPP系统少之又少。然而对比与此，国家在CAPP技术的研究上投入了大量的物力、财力，这点说明在CAPP的研究上存在方向的偏失，研究时忽略了实际对CAPP系统的需求。导致研究效益低下。介于上述的不对等的投资与成效，我们可以归纳为以下几点：开发多，应用少；开发投入多，应用投入少；开发系统多，实际应用的系统少；研究性系统多，商品化系统少。在相比较投资与收入的比较的情况下，同为计算机辅助技术的CAPP与CAD/CAM相比，差距很大。究其原因，可认为有以下几点：CAPP系统的应用范围过于狭窄、对CAPP系统的实用化的重视程度不够、CAPP研究与开发的片面性。

（1）CAPP系统的应用范围过于狭窄

目前开发出来的CAPP系统，基本都是以零件为主体，每一种系统都局限于少数的集中零件，并且系统的领域也是集中在机械加工工艺设计方面。导致这一现状的原因主要有三点：决策自动化的目标过高；CAPP系统涉及问题的复杂性；对企业具体环境的依赖性过高。介于CAPP系统研究人员并未认识到工艺数据结构的普遍性及通用性，因此较为普遍的认为，一个具有通用化的CAPP系统不可能被开发出来。