(1)塑件成型   按塑件形状结构合理确定其成型位置,因成型位置在很大程度上影响模具结构的复杂性;
(2)型腔布置  根据塑件的形状大小、结构特点、尺寸精度、批量大小以及模具制造的难易、成本高低等确定型腔的数量与排列方式;
(3)选择分型面  分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱气、脱模、塑件的表面质量及工艺操作等;
(4)确定浇注系统  包括主流道、分流道、冷料穴(冷料井),浇口的形状、大小和位置,排气方法、排气槽的位置与尺寸大小等;
(5)选择脱模方式  考虑开模、分型的方法与顺序,拉料杆、推杆、推管、推板等脱模零件的组合方式,合模导向与复位机构的设置以及侧向分型气抽芯机构的选择与设计;
(6)模温调节  模温的测量方法,冷却水孔道的形状、尺寸与位置,特别是与模腔壁间的距离及位置关系;
(7)确定主要零件的结构与尺寸    考虑成型与安装的需要及制造与装配的可能,根据所选材料,通过理论计算或经验数据,确定型腔、型芯、导柱、导套、推杆、滑块等主要零件的结构与尺寸以及安装、固定、定位、导向等方法;(支承与联接如何将模具的各个组成部分通过支承块、模板、销钉、螺钉等支承与连接零件,按照使用与设计要求组合成一体,获得模具的总体结构。
结构方案的拟定,是设计工作的基本环节。它既是设计者的构思过程,也是设计对象的胚胎,设计者应将其结果用简图和文字加以描绘与记录,作为方案设计的依据。
方案的讨论与论证
拟定初步方案时,应广开思路,随后广泛征求意见,进行分析论证与权衡,选出最合埋的方案。
浇注系统的设计:塑件成型位置,分型面的选择,主流道、分流道、浇口、排气槽的形式、部位与尺寸以及流长比的校核等;
成型零部件的设计与计算:型腔、型芯的结构设计、尺寸计算、强度校核等;
脱模机构的设计:脱模力的计算,拉料机构、顶出机构、复位机构等的结构形、安装定位、尺寸配合以及某些构件所需的强度、刚度或稳定性校核;
侧抽芯机构的设计:抽拔距与抽拔力的计算,抽芯机构的形式、结构、尺寸以及必要的验算;
脱螺纹机构的设计:脱模方式的选择,止转方法、驱动装置、传动系统、补偿机构等的设计与计算;
设计小结:体会、建议等;
参考资料:资料编号、名称、作者、出版年月。
在编写过程中要注意:文字简明通顺,缮写整齐清晰,计算正确完整,并要画出与设计计算有关的结构简图。计算部分只要求列出公式、代人数据,求出结果即可,运算过程可以省略。写好后校对,最后装订成册。
2  模塑工艺规程的编制     
该塑件是吸尘器管座,其零件图如图2.1所示。本塑件的材料采用ABS,生产类型为大批量生产。
            
   图2.1 产品图
2.1  塑件的原材料工艺性分析
2.1.1  注塑模工艺条件
 塑件的材料采用ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物,其注塑模工艺条件如下:
     (1)干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
     (2)熔化温度:210~280℃;建议温度:245℃。
     (3)模具温度:25~70℃。(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低)。
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