(1)干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。
(2)熔化温度:210~280℃;建议温度:245℃。
(3)模具温度:25~70℃。(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低)。
(4)注射压力:500~1000bar。
(5)注射速度:中高速度。
2.5  注塑机的选用
    采用一模2件的模具结构,考虑其外形尺寸,注塑时所需压力和工厂现有设备等情况,选用注塑机XS-ZY-500(如表2.1)。
表2.1  XS-ZY-500注塑机参数
项目    XS-ZY-500
结构形式    卧
理论注射容量/cm3    500
螺杆(柱塞)直径/mm    65
注射压力/Mpa    104
锁模力/KN    3500
拉杆内间距/mm    540×440
移模行程/mm    500
最大模具厚度/mm    500
最小模具厚度/mm    300
喷嘴球半径/mm    18
喷嘴口孔径/mm    Ф5

2.6  模架的选用
从模架厂购买已标准化的模架规格,更有利节约制造成本及缩短加工时间,故本模具的设计仍选用龙记集团的标准模架。根据型芯、型腔的大小,及考虑导柱、导套及连接螺钉布置应占的位置等各方面因素,最后选定模架为LKM_SG3045,DI形。为了节约材料成本,对其A板和B板的厚度,还有方铁的高度都作了调整。
A板厚度为1300mm, B板厚度为90mm,方铁(垫块,Spacer Block)高度为120mm
 
图2.3 模架
3  注塑模的结构设计
    注塑模结构设计主要包括:分型面选择﹑模具型腔数目的确定﹑型腔的排列方式﹑冷却水道布局﹑浇口位置设置﹑模具工作零件的结构设计﹑侧向分型与抽芯机构的设计﹑推出机构的设计等内容。
3.1  分型面选择
模具设计中,分型面的选择很关键,它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。
本塑件内外表面结构复杂,外表面有螺纹结构和多处侧孔,内表面有垂直相交孔,其中内侧抽芯空间位置狭小,设计有一定难度。经过反复推敲和查看资料,我列出了2个设计方案可供选择:
方案一:该塑件上部分成面对称的,左右两面我们可以采取一样的抽芯机构,抽芯机构我们可以选择斜导柱带动滑块的形式。产品上下结构主要由型芯成型,分型面选在制品最大截面处,制品内侧孔由上下两型芯之间采用一侧抽机构,通过型芯的上下移动来保证内侧孔的成型。产品下部分有外螺纹,由于对螺纹成型精度要求不高,我们可以采取哈佛块成型螺纹。
方案二:整个产品的两边的侧孔和螺纹可以看做一个整体,那样,整个产品就可以用哈佛块成型,相应的上下孔一样由型芯成型,对于内侧孔我们此方案采用以单独的型芯块,待制品完成后再取出型芯块。
    比较方案一和方案二,方案一中若是哪一个螺纹型芯顺坏了,就需要把整个哈弗快换掉这样不符合经济上要求,再者成型内侧孔采用型芯块的形式不仅生产效率不高,也增加了成本。综合考虑采取方案二比较合适。
3.2  确定型腔的数目及排列方式
3.2.1  模腔数量的确定
    塑件的生产属大批量生产,宜采用多型腔注塑模具,其型腔个数与注塑机的塑化能力,最大注射量以及合模力等参数有关,此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响,有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量;
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