6。2 冷却水体积流量的计算 37

6。3 冷却系统的设计及布置 37

7 注射机有关参数校核和模具工作过程 39

7。1 装配图及注射机有关参数校核 39

7。2 模具的工作原理 42

结论 44

参考文献 45

致谢 46

1 绪论

模具产业现在已经成为国民经济的根底工业。美国将“模具工业定义为美国 工业的基石”可见其重要性；而作为一个机械大国的德国把模具工业定义为“金属 加工业中的帝王”；还有一些像日本、新加坡、欧盟一些国家等也把模具产业定 义为命脉经济。模具技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一[1]。

模具行业与生活息息相关，我们的衣、食、住、行都有模具的影子。广泛应 用于家电，汽车、通讯、数码、以及航空等领域。模具的快速发展也给制造业带 来了有力的保障。塑料模具所带来的经济效益在逐年的增涨，所占的比重也越来 越大[2]。

根据我国现在模具的发展，模具的种类和数量越来越多，质量也向着高精度 方向发展，但是我国的模具产业起步较晚，在技术上与其他发达国家还有很大的 差距。一些大型、精细模具需从国外进口。国外的模具成型技术已经形成一种较 为成熟技术。特别是一些新型的成型技术，像热流道、薄壁注塑、微注塑技术等 方面的研究，已经相当大的成果[3]。

模具制造技术综合了多个学科的专业技术知识。主要向着更大型、更精密、 更复杂以及更经济快速的这个趋势发展。我们正处于信息化快速发展的社会，模 具的设计制造结合了 CAD/CAE 技术，使模具的发展也朝着数字化、信息化、无 图化、自动化的这个方向发展。目前，我国注塑模具的发展速度比较快，所以在 发展的同时，既要保证速度也要保证注塑新技术的可靠性。不可盲目的追求发展 的速度[4]。

2 总体方案设计

首先利用游标卡尺对塑件的结构进行简单的测量，以得到塑件的基本尺寸。 测量好了之后利用 UG 软件创建塑件的三维实体图，利用草图，拉伸，旋转以及 布尔运算等步骤建模。然后用注塑模向导进行模具相关的设计。

选择注射机的时候，可以从注射机的注射量和锁模力大小这两个部分进行 考虑。而且要保证塑件和浇注系统在注射的时候所需要的注射量不能超过注射机 最大注射量的 0。8 倍。

模具总体方案设计了三个方案进行比较和分析。以便选取最佳设计方案。 方案一：模具型腔的布局为一模八腔，采用单分型面注射模具。浇口类型

用的是矩形侧浇口，分流道是在分型面定模一侧抛物线的截面形状，平衡式的分 布，保证塑件的质量。分析塑件是呈对称的，且没有较复杂的侧抽，所以，直接 用推杆就可以完成对塑件分型后的脱模。因为塑件的形状较简单，型芯、型腔的 设计用的是整体嵌入式的形式，可以简化加工难度。主流道设计在浇口套中，采 用 Z 字型拉料杆。利用推杆与动模板和型芯之间的配合间隙把型腔和流道里的 气体排出来。

方案二：模具型腔的布局为一模八腔，浇注系统的设计，主流道的设计与 方案一中主流道相同；分流道是采用非平衡式的布局；浇口是采用点浇口，在定 模板与定模座板之间增加了一块挡板，用于分流道的排布及浇注系统的推出，需 要二次分型，且还需要计算各个浇口的尺寸。分流道采用非平衡式布置，缩短了 分流道的长度，塑料熔体的压力损失减小。点浇口的位置放在了塑件的上方，从 定模板上面进料。为了不让冷料进入到型腔和堵住浇口，在流道分流的地方都设 有冷料穴。浇注系统的凝料通过开模时塑件的拉力从浇口套中拉出，由限位螺钉 将其与塑件分离，自动完成塑件与浇注系统的分离。排气系统是在分型面上开设 排气槽排气。