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（4）电学性能
ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。
（5）环境性能
ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。
3.3 塑件材料成型性能
（1）材料干燥温度在70℃-90℃，烘料时间2T-4T，待机生产烘料温度为10℃-20℃；
（2）注塑成型温度即炮筒温度在180℃-250℃，最后一段温度应低于较前一段温度15℃左右；
（3）注塑成型时料在炮筒的停留时间应不超过30分钟，超过30分钟易发黄、分解，应对炮筒里的残余料进行空射几次，5次为宜；塑化时的压力应取中高压，速度应取中速偏上，背压应取适当为宜；
（4）停机时要将炮筒里的余料射空，最好能用PP（1.5KG）或PE(1.5KG)料清理镙杆一次为宜；开机前升温设定值，应低于正常生产温度的10℃左右，待实际温度度达到设定值再加升上去；
（5）生产时模具分型面易产生料屑，应及时清理；模温在15℃-65℃范围内，生产大件产品时，定模模温应高于动模模温5℃为宜。
3.4 注射成型工艺参数
（1）注射温度。必须综合制品的形状、尺寸、模具结构、制品性能、要求等各方面的情况加以考虑后才能作出。一般在成型中选用温度在270~320℃之间，过高的料温如超过340℃时，ABS将会出现分解，制品颜色变深，表面出现银丝、暗条、黑点、气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。
（2）注射压力。过低或过高的注射压力都会使制品出现某些缺陷，一般注射压力控制在80-120MPa之间，对薄壁，长流程，形状复杂，浇口较小的制品，为克服熔体流动的阻力，以便及时充满模腔，才选用较高的注射压力(120-145MPa)。从而获得完整而表面光滑的制品。
（3）保压压力及保压时间。保压压力的大小及保压时间的长短对ABS制品的内应力有较大的影响，保压压力过小，补缩作用小,易出现真空泡或表面出现缩凹，保压压力过大，浇口周围易产生较大的内应力，在实际加工中，常以高料温、低保压的办法来解决。保压时间的选择应视制品的厚薄、浇口大小、模温等情况而定。一般小而薄制品不需很长的保压时间，相反，大而厚的制品保压时间应较长。保压时间的长短可通过浇口封口时间的试验予以确定。
（4）注射速度。对ABS制品的性能无十分明显的影响，除了薄壁，小浇口，深孔，长流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多级注射，一般采用慢-快-慢的多级注射方式。
（5）模具温度。一般控制在80-100℃就可以，对形状复杂，较薄，要求较高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超过模具热变形温度。
（6）螺杆转速与背压。由于ABS熔体粘度较大，从而有利塑化、排气和注塑机的文护保养，防止螺杆负荷过大。螺杆的转速不可太高，一般在30-60r/min为宜，而背压控制在注射压力的10-15%之间。
3.5 设计方案拟定
对于同一种零件，其成型的方法多种多样，为了确定哪一种方案能够更加好地成型零件，设计了如下几个方案。
方案一：根据实物原版按1：1绘画。模具需要做5个侧抽滑块，成型塑件整周孔位，塑件上下表面分别型芯和型腔成型，模具成本适中加工方便。；
分型面的设计：根据塑件的设计要求考虑，因为该塑件型腔对称分布，为了避免飞边，有利于简化模具结构，以及当塑件在相互垂直方向都需要设置型芯时，应将较短型芯置于侧抽芯方向，以利于减小抽拔距。因此选用分型面如图3.2所示。