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3.5 设计方案拟定
这里将设计方案分为总设计方案和针对浇口的设计方案两部分。
总方案一：采用快速成型中熔融堆积成型方法进行加工（3D打印或者硅胶模浇筑），熔融堆积成型采用类PA材料，同时也满足本塑件多孔及曲面较多的特点，此外也满足产品有倒扣的需求。
缺点：成本高昂，估价200-600元/件（根据不同的加工方法）。
总方案二：采用注塑成型技术，在模具制造方面可以满足精度要求以及批量生产的需求，同时生产效率也较高，模具采用两套模具分别生产塑件上下部分，提高批量生产效率。
缺点：模具成本高昂，市场估价为45000-120000不等，取决于模具材质和加工精度，如果用两套模具会增加至少50000元的成本，生产周期虽然能缩短，但在年用量不大的情况下成本回收较慢。且生产两个产品要装卸更换模具，在生产需求量不高的情况下操作重复性无用功太多，不符合精益生产的思想。
总方案三：采用与方案二一样的注塑成型技术，利用模具成型速度快，成型稳定性高的特点进行批量生产，与方案二不同的是采用一模2件同时生产，产出产品为一套。
特点和优点：可以一模具出两个，而且如果想只生产一个的时候可以旋转流道，实现只生产一个，在年用量不大的情况下生产周期成本增加较少，符合批量化生产成本控制，而且大幅减少模具成本，对产品项目的收益计算可以大幅度的减少收益周期。
综上所述，选用方案三较合适。
关于浇口的设计方案拟定：采用填充预览方式，查看塑件成型性能和结果。
浇口方案一：浇口选在右侧位置，如下图所示。
3.7 方案一示意图一
浇口选在右侧，填充预览，左侧有较多熔接痕。
图3.8 方案一示意图二
内部熔接痕位置也较多。
浇口方案二：浇口选在左侧位置，如下图所示。
3.9 方案二示意图一
浇口选在左侧，熔接痕位置较多，且内部更多。
3.10 方案二示意图二
浇口方案三：浇口选在中间位置，如下图所示。
3.11 方案三示意图一3.12 方案三示意图二
浇口选在中间位置，内外熔接痕均较少。
方案分析比较：前两个方案，熔接痕位置较多，不利于塑件的结构强度，且填充时间较长，第三种方案填充时间较短，且熔接痕较少。
综上所述，选用方案三较合适。
方案总结：采用注塑成型技术，利用模具成型速度快，成型稳定性高的特点进行批量生产。由图3.1和图3.2可知塑件壁厚较为均匀，对于PA66材料来说易于注射成型，且两个塑件的壁厚相差不大，质量差异较小，而且分型面横截面积基本一致，锁模力大小相差不大，可以开设在同一套模具上。分型面选用横截面最大位置，可选如图3.13所示平面作为分型面，便于模具的加工和浇口位置设定以及料把的去除，都比较方便快捷。侧向分型要根据产品的端面位置和形状来进行，需要按照侧面最大横截面来设定侧向分型面，产品内部分型面要按照最小横截面来取如图所示圆柱的最小底面。顶出采用顶针顶出。浇口的位置详见浇口的设计方案。
3.13 分型面
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本产品为塑料防护罩，根据塑件的结构特点与成型质量要求，进行成型工艺分析与模具设计。任务内容主要包括：塑料结构工艺性分析，成型工艺参数的确定，分型面设计，模具型腔数量的确定，型腔的排列和布局，注射成型机的选择。浇口位置的选择和流道的布置，模具工作零件的结构设计及理论计算，侧向分型与抽芯机构的设计，推出装置的设计，排气方式的设计，模具总体尺寸的确定，选择模架，模具安装尺寸的校核，绘制模具装配图和零件图，编写和整理设计说明书等。