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1.1 液化气回收装置概述
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液化气回收装置是将液化气吸收塔DA-951来的液化气和铂重整装置脱戊烷塔DA-301顶部来的液化气混合物通过脱丁烷塔DA-901分馏后可得到轻石脑油和液化气，液化气经过C3或C4分馏塔DA-911分馏后可获得丙烷和丁烷产品。C3、C4 分馏塔还承担从储罐FB-2401储存的重后脑油的脱水处理。5131
液化气回收装置的工艺流程可以灵活安排达到多种产品的加工方案，如单独生产液化石油气、分别生产C3、C4产品、生产高质量液化石油气，还可以进行重石脑油汽提脱水的处理。该装置应用精馏原理，借助主组分的挥发度不同，控制它的温度和压力，在精馏塔中是混合烃分离为C3、C4、轻石脑油及燃料气。毕业论文
1.2 设计塔设备意义
塔设备是化工、石油等工业中广泛使用的重要生产设备。在化工或炼油厂中，塔设备的性能对于整个装置的产品产量，质量，生产能力和消耗定额，以及三废处理和环境保护等各个方面都有重大的影响。塔设备应用面广、量大，其设备的投资费用占整个工艺设备投资费用的较大比例。塔设备的基本功能就是提供气、液两相以充分接触的机会，使传热、传质两种传递过程能够迅速有效的进行；还能使接触之后的气、液两相及时分开，互不夹带[1]。常见的、可在塔设备中完成的单元操作有：精馏、吸收、解吸和萃取等。此外，工业气体的冷却与回收，气体的湿法净制和干燥，以及兼有气液两相传质和传热的增湿、减湿等。因此，塔设备的设计和研究，受到化工、炼油等行业的极大重视。
1.3 课题任务
液化气回收装置的核心设备是塔，根据装置的工艺流程完成脱丁烷塔的设计。设计的条件及数据为：介质：液化气；操作温度137.8℃；压力1.39MPa；塔径2000mm；塔高26.9m。设计的技术要求为：根据设计条件，进行结构设计、材料选择、强度和稳定性计算、部件设计选用。
2 文献综述
2.1 塔设备的发展与现状
从塔设备用于工业规模的生产至今，经历了泡罩塔，填料塔，筛板塔，浮阀塔等。泡罩塔是化学工业中使用最早的一种典型的鼓泡型板式塔，在蒸馏、吸收等两相传质中占有主导地位。20世纪初，随着工业化的不断发展，塔设备在炼油工业和石油化工工业中得到了广泛的应用，并且积累了有关设计、制造、安装等方面的经验。20世纪中期，为了适应各种化工产品的生产和发展，不仅需要新建大量的塔，还得对原有的塔设备进行技术改造，因而出现了一批能适应各方面要求的新塔型。从优尔十年代起，为了满足设备大型化以及化工工艺方面提出的高压，减压，高操作弹性等特殊要求，又出现了很多新型塔盘，但按其结构特点，仍属泡罩，筛板，浮阀，舌型等几种典型塔型的改进或相互结合。进入本世纪70年代以后，人们逐渐认识到塔盘的效率并不取决于塔盘的结构，而主要取决于物系的性质，如相对挥发度，黏度等，因而塔设备的发展已转向“要求在提高处理能力和简化结构”的前提下，保持一定的操作弹性和压力降，并尽量提高塔盘的效率。
塔器在各种分离过程中对装置的平稳运行、 保证产品质量等起着至关重要的作用，如果在装置中有一个塔器设计的不理想， 就有可能成为全装置潜在意义上的“ 瓶径"，甚至影响整个装置的正常运行。由此可见，塔设备的设计在整个工艺流程设计中的重要性[2]。各种塔之间的比较是一个十分复杂的问题，很难用一项简单明了的指标加以衡量，合理地选择塔型是保证设备稳定操作的关键。
2.2 精馏塔设备的发展与展望
精馏塔是石油、化学加工工业(CPI)中使用量最大、能耗最高、应用面极广的分离单元操作设备。从精馏设备的历史发展来看，精馏技术与石油、化学加工工业的发展是相辅相成、相互刺激、共同进步的发展关系。精馏技术的任何进步，都会极大刺激化学加工工业的技术发展，同样在石油、化学加工工业发展的每一个历史阶段都会对精馏设备技术提出更高要求。当前填料塔技术已经基本可以满足不远未来的需求，板式塔技术依然是未来发展的主流。从现在塔板技术的分析及未来展望来看，国内外现有板式塔设备技术的发展一方面是在传统简单机制技术基础上的深化和完善，并在当前工业应用中表现出优良的操作性能，获得了可以满足现有生产要求的操作效果；另一方面是对传统 简单机制的复杂化，在开发思路或试验室研究中都表现出极为优良的操作性能，但当前工业应用报导的实例极少，其中涉及了当前相关支撑技术的限制，生产条件的限制以及操作控制等方面的制约。综上所述，未来塔内件技术逐渐向复杂机制的方向发展，随着基础研究的不断积累和深化，复杂机制的操作性能可以通过构成这一复杂机制所有简单机制的性能计算和预测，一旦技术发展达到一定水平，未来塔内件无需通过试验开发，仅需通过计算机进行结构模拟设计，并绘制出最适宜的塔内件机械图纸，塔内件的设计完全象化工过程设备设计一样容易，基础研究恰是该技术发展的可靠保证[3]。
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