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其二：分子取向程度高而呈现较大的收缩率。
2）PP的加工温度在200-300℃左右较好，它有良好的热稳定性（分解温度为310℃），但高温下（270-300℃），长时间停留在料筒中会有降解的可能。
3）因PP的粘度随着剪切速度的提高有明显的降低，所以提高注射压力和注射速度会提高其流动性，改善收缩变形和凹陷。
4）模温宜控制在30-50℃范围内。
5）PP熔体能穿越很窄的模具缝隙而出现披锋。
6）PP在熔化过程中，要吸收大量的熔解热（比热较大），产品出模后比较烫。
7）PP料加工时不需干燥，PP的收缩率和结晶度比PE低。
3.4 注射成型工艺参数
注射成型过程大致可分为以下6个阶注塑成型注塑成型段 ：合模、射胶、保压、冷却、开模、制品取出。
塑件材料：PP。尺寸精度MT6，表面粗糙度Ra为0.8μm。
3.5 设计方案拟定
3.5.1 型腔数量的确定
根据计算与参照设计手册，选用一模八腔来设计。
3.5.2 模具分型面的确定
分型面位置的选择考虑如下问题：
Ⅰ、外表质量：分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。
Ⅱ、方便脱模，制件留在动模边：从制件的推出装置设置方便考虑。
Ⅲ、包紧力大的，芯应设在动模边 而将凹模放在定模边。
Ⅳ、包紧力小且不能确切判断留向的将型芯和凹模的主要部分都设在动模边。
Ⅴ、对型芯无包紧力，对凹模粘附力较大的，将粘附力较大的设在动模边。
Ⅵ、要求同心的部分放在模具分型面的同一侧。不便设在分型面的同一侧时，则应设计特殊的定位装置。
Ⅶ、考虑侧向抽芯距离和模具结构复杂性。
Ⅷ、当分型面作为主要排气面时 料流的末端应在分型面上以利排气。
根据以上条件最终选择分型面为沿着泵嘴弯曲的嘴部上下平分线分布的曲面。
3.5.3 主流道和分流道
关于浇注系统的布置，将采用如下这种布局，如图3.3所示
3.3 浇注系统布局
3.5.4 浇口的设计
浇口的设计需要满足一下条件
1.有利于减小制品翘曲变形
2.有利于改善注塑制品的力学性质
3.有利于避免注塑成型时的喷射现象
4.有利于充模流动、排气和补料
5.有利于减少熔接痕，增加熔接牢度
6.浇口位置应防止料流将型芯或嵌件挤歪变形
初步方案为采用点浇口的形式。
3.5.5 抽芯方式的选择
如果使用滑块抽芯的话，螺纹采用滑块两半拼合，脱模时，滑块分别向两侧移动，当移动到大于螺纹外径时，实现脱模，但本产品螺纹上面成型部位无法脱离所以放弃这种方案。
如果采用斜顶抽芯，需要一定的空间，而产品尺寸太小并不适合做这样的方案，因此也放弃斜顶抽芯方案。
而选用旋转抽芯的方式，螺纹型芯（型腔）在齿轮，齿条，油缸带动下旋转实现脱模是行得通的。此外，如果采用圆弧抽芯的方案的话，圆弧滑块在弧形齿轮带动下转动，完成入出芯动作，不过这样设计要有较大的空间，同时还要提供弧形齿轮动力源；对于小件产品多腔布局不适合，但是，如果采用的是导轨代替圆弧齿轮的圆弧抽芯方案的话是可行的，效果如图3.4所示，滑块在两导轨的作用下完成抽芯入芯动作，机构小巧，动作原理简单，只靠开模拉杆和弹簧作用即可。
3.4 圆弧抽芯
3.5.6 脱模方案的选择
关于脱模方案的选择，经过探讨和综合考虑后，最终确定脱模方案采用强脱模的方式，效果图参照图3.5，利用产品材料的韧性和弹性变形推板把产品强行推出型芯。