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        克莱斯勒公司的托莱多厂有一条全新的加工生产线,主要用来生产二种型号的滑动式浮动钳钳体及接合器。一种缸径为Φ66mm,用于顺风牌及道奇牌轿车上,另一种缸径为Φ79mm,用于道奇牌轿车上。制动钳体加工:钳体毛坯为球墨铸铁,它首先在一台具有13个夹具的斜式拉床上进行拉削,人工上料,自动卸料。生产率为680件/h,加工不同型号产品时,方便简单。拉床加工后的零件,经皮带输送机送到半精加工用的专用机床上,生产线上配有18个工位及15个工位专用机床各1台,前者用于小尺寸制动钳加工,后者用于大尺寸制动钳加工。主要是铣定位凸台,钻铰孔等。这2台机床也是人工上料,自动下料,机床生产率为650件/h。钳体最终加工是在一条带有随行夹具的26工位专用线上进行的。每次可人工上料4件,自动下料,操作周期为22s,生产率为650件/h。在这条专用线上,要进行制动衬块支承面加工、镗孔、割槽等。在精镗孔和精割槽工位,装配厂有本迪克斯公司制造的自动测量装置及尺寸自动控制装置。接合器的加工:接合器的材料采用球墨铸铁,它首先是带有13个夹具的卧式拉床上进行拉削,拉后,送到回转分度型机床上进行加工。该厂采用3台机床,其中2台为10工位,用于小尺寸结合器的加工,1台为11工位,用于大尺寸接合器的加工。主要进行安装面铣削,钻铰支承孔等工序。这些机床均为人工上料,加工后工件自动卸到皮带输送机上。每台机床的生产率为286件/h。钳体和接合器在加工后要送到三段式(IMF型)清洗机中清洗及去磁,然后送入装配线。该线共有15个工位,其中既有手动工位又有自动装配机,接合器和钳体都可迅速装配,生产率可达600个/h总成。
        中国夏利制动钳体也是球墨铸铁件,该自动线大约有16个加工工位,线外加工工序有:拉基准面,加工进油孔,加工放气孔。自动线的工位安排如下:
    工位1装配工件(左、右制动钳共线生产,一次装卸,以下同);
    工位2粗铣装摩擦片两侧面,圆弧底面;
    工位3粗铿活塞缸孔;
    工位4切防尘槽;
    工位5切密封槽并例角;
    工位6切活塞缸孔底部沉割槽;
    工位7铣长导向孔两端面;
    工位8铣短导向孔两端面;
    工位9钻、扩、铰长、短导向孔的一端;
    工位10钻、扩、铰长、短导向孔的另一端;
    工位11切导向孔一端槽;
    工位12切导向孔另一端槽;
    工位13钻二个Φ10安装孔;
    工位14钻进油孔通道孔Φ8;
    工位15清洗;
    工位16检验。
    3 课题研究的内容及可行性分析
    3.1 工艺方案分析
    3.1.1 零件加工工艺分析
    本次加工的零件是汽车制动钳,从零件的三文模型图上看(如图3.1),零件的结构并不是非常复杂,主要为活塞孔与钳体安装面。制动钳材料为球墨铸铁,在最后工件加工成型时对其进行表面处理,以防止发生锈蚀。
     
    图3.1 前制动钳三文图
    该制动钳需要满足钳口尺寸63±0.2(大约11级精度),钳口位置尺寸76.5±0.3(12级精度),精度要求较高的条件。零件表面粗糙度部分为1.6,要求较高。钳口尺寸63的精度与机床精度、切削力有关(大约11级精度)。基于此,共有两种加工方案可供选择:
    (1)方案一:工序集中
    工序集中是指每道工序中包括尽可能多的工序内容。即将许多工步集中在少数工序内完成。最大限度的工序集中,就是在一道工序中完成零件所有表面的加工。工序集中常采用多轴、多面、多工位的专用机床、组合机床和复合刀具的加工方法;工序集中在通用机床上则采用夹具或多次安装的方法;此外,工序集中还可采用加工中心机床或柔性生产线(FML)、柔性制造单元(FMC)等加工方法。
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