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料筒温度 喂料区 50～70℃（70℃）
熔料温度 230～300℃
料筒恒温 200℃
模具温度 70～90℃
注射压力 80～150MPa（800～1500bar）
保压压力 注射压力的40％～50％以避免制品发生缩壁；为了使制品的
内应力最小化，保压压力应该尽可能设置低
背压 只要5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热
注射速度 中等注射速度，将摩擦热降至最小；多级注射；对有些制品
建议采用从慢到快
螺杆转速 最大螺杆转速折合线速度为4.0m/s
计量行程 （1.0～3.0）D，因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很
敏感；残留时间不应超过6min，在热流道中的滞留时间也应尽可能小残料
量2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径
3.4 设计方案拟定
1.浇注系统的设计
浇注系统是从塑胶溶融状态到固态的一个通道，是利用注塑机强大的注塑压力下，将高温度的塑胶溶态注入到模具型腔中。
浇注系统分为两类：
1、冷浇注系统.
优点：浇口位置灵活，满足外观要求、文修成本低。
缺点：材料浪费、人工浪费。
2、热浇注系统
优点：节约材料和人工成本。
缺点：结构复杂，文修制造不易、加工成本高。
浇注系统的设计是整副模具设计的核心部分。他设计的好坏直接影响到产品的质量和精度。许多产品的缺陷往往也是由于浇注系统设计得不完善而导致的。为了能得到较为满意的浇注系统，我们在满足浇注要求的情况下，应兼顾考虑加工生产的要求以及经济性的要求，侧浇口加工方便，潜交口加工成本高，后期产品都需要二次剪切料把，通过分析，本塑件采用侧浇口形式进胶。
3.6 .侧抽芯机构的设计
由于本课题的产品为1个侧抽芯的塑件，所以塑件的抽芯机构的设计决定了模具设计的复杂程度和经济效益。有些塑件本身卡勾深或腔状沉卡勾等需要采用侧抽芯或者是斜抽芯时，选择退出方式也是比较复杂程度的一种方式，比如说采用油缸抽芯，这样就增加了模具的生产成本，安装模具的用工用时，在塑件为大面积采用滑块成型时，在强大的注塑压力下会迫使滑块退出，这样油缸的油压力度小于注塑压力时则油缸失效，造成注塑失败，故本设计考虑了生产成本及注塑成型方面的衡量，采用斜顶成型抽芯的方式来设计，如下图所示
分型面的选择：根据塑件的设计要求考虑，因为该塑件型腔对称分布，为了避免飞边，为了利于简化模具结构，以及当塑件在相互垂直方向都需要设置型芯时，应将较短型芯置于侧抽芯方向，以利于减小抽拔距。分型面选择如图方案且只有这种选择不一样的只有内部结构的设计：
方案一：根据实物原版按1：1绘画.模具需要做1个斜顶，成型塑件整周卡勾位，塑件上下表面分别型芯和型腔成型.模具成本适中加工方便。；
分型面的设计：如下图
浇注系统设计：侧浇口
脱模与抽芯机构设计：两板式模具 顺序脱模 斜顶侧抽
顶出机构设计：顶块与斜顶推出
a）方案一
方案二：根据实物原版按1：1绘画.模具需要做1个侧抽滑块成型塑件整周卡勾位，此方案滑块小，结构不易实现且加工成本高，工作量大，后期造成修模费用，模具成本较高。