- 上一篇：二次换热器设计开题报告
- 下一篇：宾馆空调设计开题报告
2.熔化温度：210~280℃；建议温度：245℃。
3.模具温度：25~70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。
4.注射压力：50~70MPa。 注射速度：中高速度。
根据塑件形状及尺寸采用一模一腔的模具结构，考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况，参考模具设计手册初选螺杆式注射机：XS—Z—60。
3.4 设计方案拟定
方案一：采用快速成型中熔融堆积成型方法进行加工，熔融堆积成型采用ABS材料，同时也满足本塑件多孔及曲面较多的特点，对于产品有倒扣需求的情况也能满足；
方案二：采用小水口点进胶的方式，因为点进胶成型压力较小。另外该制品在3个面都有槽位，都要侧抽，需做3面滑块，还有里面的筋比较深，顶出机构里面需采用扁顶。
方案分析比较：方案一采用熔融沉积制造，喷头在计算机的控制下，根据产品零件的截面轮廓信息，作X-Y平面运动。热塑性丝状材料由供丝机构送至喷头，并在喷头中加热和溶化成半液态，然后被挤压出来，有选择性的涂覆在工作台上，快速冷却后形成一层大约0.127mm厚的薄片轮廓。一层截面成型完成后工作台下降一定高度，再进行下一层的熔覆最终形成三文产品零件。因此熔融沉积制造成型材料种类多、成型件强度高、精度高、表面质量好、易于装配、无公害、可在办公室环境下进行，同时成型时间较长、需要支撑、沿成型轴垂直方向的强度比较弱，不适宜批量生产。虽然快速成型技术虽然现在越来越成熟，但是现在的该技术还远远达不到注塑机生产注塑产品的速度当然不可取！快速成型只适合正在开发的产品。而在方案二中考虑到该制品为ABS材料，成型比较容易，鉴于壁厚不是很厚的原因采用点进胶方式，在分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离，无须手工剪除。缩短了塑件加工时间，提高了批量生产的效率，设计也比较简单合理，同时符合课题的任务要求。
综上所述，选用方案二合适。
4 毕业设计（论文）内容
4.1 基本内容
本次毕业设计的题目为继电器盒成型工艺及注射模设计，资料为指导老师提供的图纸、学校老师所给的资料等等。
设计思路采用与课程设计相似的注塑成型方法， 首先分析该产品怎样成型，如何确立分型面，浇注系统结构，顶出方式，导向机构，成型零件结构，温度调节机构；可使用之前学习的3D软件把产品图分模分成动模和定模，再根据产品所需的穴数在模仁上排布位置，以确定模仁尺寸；随后把分型好的3D导入到模架系统，以便确认模架的型号大小；在模具上增加成型系统，顶出系统，冷却系统，润滑系统等一整套模具结构3D图，再由3D导入到2D；2D上图纸需须有模具的组立图尺寸全部标全，方便工人加工时查数；2D图上须含有每块模板和每个零件的详细图纸，重要尺寸必须注明公差，光洁度；2D图上需列清单模架上没有的标准件（如螺丝，顶针，弹簧，水嘴）非标的需出图定做。
4.2 重点内容
在设计过程中，应注意细节处理。塑件未注公差，则均采用5级精度（SJ1372-78）《塑料制件尺寸公差标准》；塑件各连接处未注圆角均为R0.3-0.5，所有尺寸为mm；产品不能有飞边，顶白，毛刺；模具寿命必须保证在30万模次以上；冷却，顶出系统的设计应确保合理；有斜顶和滑块的需加工润滑系统。在分析设计时，应对如上所提出的技术要求加以重点考虑，使模具在加工简单、节省加工成本的同时满足设计要求。
4.3 难点内容
根据提供的图纸，设计出简单合理的注塑模具。