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众所周知通常车床振动可分为强迫振动、自由振动和自激振动[1]这三类振动。通过科学查证得出这三类振动所占百分比分别为30%,5%,65%。车床在工作时产生的振动不仅会导致车床被加工零件的质量产生误差还会降低其动态精度，最终会导致车刀用具的耐用度以及生产效率大打折扣。前人对车削系统在车削过程中振动产生的原因、振动的分类及振动机理已经进行多次的理论研究和试验验证。邵明辉[2]通过建立了工件的振动力学模型，利用 QLVC-ZSA1 型振动信号分析仪，得出了刀具在不同进给速度下的三向振动响应；林海波[3]通过大量对车削加工的研究得出了车削振动的一般模型，并且通过海量的分析建立了它们各自的振动位移关系与振动力模型。发现了一种振动主动控制方法，来应对对机床运动失衡下的周期性振动。39786
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以 PID控制算法与超磁致执行器的车削振动为基础设计了一种主动控制系统。经过数字仿真与大量的现场试验，得出其基于车削振动设计的主动控制系统不仅能有效地降低车削振动，还能大大提高车削加工精度；熊文陵[4]从调整振源的频率、减小激振力、提高工艺系统的刚性及阻尼能力、消振和隔振等几方面入手，提出了消振隔振的具体措施，对零部件加工质量的确保起了关键作用；张文东、刘哲[5]对车削加工过程中产生的振动现象及原因进行了系统的分析，并从工件装夹、机床的调整、切削深度、刀具磨损程度等多方面提出相应的减小车削振动的措施，并且对普通机床车刀产生的振动及其产生的恶劣影响进行了简单地叙述，针对车刀在车削过程中可能产生的振动的原因及特点进行了分析，得出了减少车削自激振动的方法心得；孔令飞[6]以广义Hamilton原理为基础， 建立了一种基于Timoshenko 梁单元的横向振动的有限元模型；付连宇[7]提出了根据机床切削稳定性的变化规律从而自寻优调整机床主轴转速的抑振新方法。王金燕[8]通过选择合理的切削用量、适度的切削速度V、较大的进给量和切削深度等加工工艺来减小切削振动。李沪曾[9]一方面得出了机床结构多自由度等效系统运动微分方程一般形式，通过分析及应用Runge—Kutta方法得出了方程组仿真切削振动的局限性：另一方面，通过采用迭代法建立的运动积分方程来体现车削过程与机床结构的相互作用，并且得出了该模型仿真切削振动有很大的益处，得出了应用数值积分和简单迭代方法来求解非线性积分方程组。李康举[10]通过操控车削振动产生的信号、机床主轴转速、电机功率等方面来有效的抑制车床车削过程中产生的剧烈振动，由此还设计出一套数控车削振动控制系统。该系统能够极大的提升数控机床在车削过程中的振动控制能力。岳 琦[11]通过多次验证得出了不同形态的波形会导致故障信息产生差异，因此他通过对几类波形振动时域信号的分析与论述，表现出了对振动更深层次的理解。林君焕[12]以普通45号钢为车削工件，通过在Matlab环境下进行模拟仿真，在普通主轴转速下对车削振动进行控制，发现当车削深度为0.07mm时，车削振动控制系统能抑制37%的车削振动幅度。人们在加工细长轴零件时会发现振动将导致此类零件的加工质量误差变大，并且由于细长轴类零件糟糕的刚性、径长比小，所以对于此类车削振动极难控制。谢新伟 ，赵千红[13]等人然后利用有限元法模拟仿真了细长轴振动时的频域特性。经分析得出减少径向振型的振幅方法是通过使用浮动跟刀架，此方法能够显而易见的减小细长轴在加工上的误差。宋长生[14]认为使用锋利的刀片、切深一定时使用小的刀尖圆弧半径、对于细长刀杆的镗刀和车削细长轴零件应采用 90°主偏角刀具、镗削内孔时要选择小的刀片刃形角。这些手段能够从根本上解决了刀杆发生振动的问题。贾春扬[15]通过建立振动车削物理模型，深度剖析了数控车刀产生车削振动的问题并未因为车刀的换代升级而消失，提出了通过①选择合适的液压油，②控制系统液压的油温，③经常清洗管路和清理油箱等方法来降低自激振动、提高车刀抗振的性能从而逐渐消除车削振动。张紫华[16]以一数控锥齿轮铣齿机床为例，通过模态分析找出了机床结构的薄弱部分。并且通过动态试验，测量得出车刀和被加工工件间相对激振的频率曲线，最终机床结构有限元模态分析和试验模态分析都找出该结构薄弱部分的存在。张军[17]通过研究机械振动频域大小、进给速度的快慢、主轴转速的大小等测量加工参数与被加工表面之间的关系，并且在此基础上对被加工表面进行了模拟仿真，最终发现了通过调整主轴转速对表面进行优化的方法对机械振动的发展至关重要。李顺才[18]等人利用压电式加速度传感器及波普信号采集分析仪，通过锤击法得到了车削加工前后系统的固有频率；通过多次测试得到了在不同主轴转速下数控车床在的车削过程中工件的振动响应且对其进行频域分析及时域分析最终得出了自功率谱及傅里叶函数曲线。任中全[19]将有限多自由度振动系统的动力学方程化为系统的状态方程和传递函数，以状态变量分析法和机械阻抗分析法代替振动模态分析法，通过MATLAB仿真功能及其控制的系统工具箱函数，不仅对振动系统进行了时频分析还进行了频域模拟分析，最终通过试验及模拟仿真为振动系统的设计分析提供一种新的思路。同时正是由于有了这些前人的帮助，我才能在此次主轴转速度对车刀三向振动时域特性影响的试验设计中取得一些发现。才能在机械这一行走的更远。论文网