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文献综述朱昱[1]认为近年来，制造业和计算机技术在中国迅速发展，并由此带动了塑料模具产业的快速发展，极大提升了模具设计及制造效率和产品质量，有效降低了成本并缩短了成型周期。申长雨[2]等以电视机遥控器为例，介绍了计算机辅助注塑模具设计。作者认为结合CAE技术，可以协助设计人员及早发现模具设计和成型过程中存在的问题，优化设计参数，快捷地指导和修改设计方案。结合CAE分析结果进行注塑模具CAD辅助设计，可以有效保证了模具设计的质量和效率。基于计算机软件对注塑模具中各个部件进行了系统的设计，尤其是镶嵌的成型零部件和侧向分型与抽芯机构的设计，实现塑件复杂结构的一次成型，使整套模具结构更加紧凑，提高了生产效益和经济效益。57211
陈志新[3]以电视机遥控器为实例详细说明，为节约成本．将该产品的上下盖组合，设计为一模两腔的模具结构，由于两模腔各自的体积及大小不同，要综台考虑浇注系统的布局设计。以利于平衡充填，为达到尽量缩短塑料制品成型周期，减少翘曲变形及降低锁模力等目的，浇注系统的形状和尺寸设计也很关键。
最佳浇口位置
裘升东[4]浇将口位置的设定直接关系到塑料熔体在模腔内的流动，会影响到成型工艺因素的要求及制品中可能出现的缺陷等，进而影响到塑料制品的整体质量。将Pro／E软件造型好的三维模型另存为．stl格式，导人Moldflow软件中并处理为表面模型的样式，修改网格模型至满足分析要求，修改后的网格匹配率为85．4％。分析时采用的主要工艺参数为：材料ABS，熔体温度250℃，模温60℃。填充控制、速度压力转换设为自动，其他参数选择默认值。同时要将分析类型设置为浇口位置的形式类型，分析结果见图2.1。图2.1中上下盖模型两侧标识处为最佳浇口位置区域，在该区域设置浇口可实现熔体的平
衡填充。
丁广文[5]利用Moldflow充填分析模块分别对不同的浇口位置、类型、尺寸大小设计方案进行熔体注塑成型过程的充填模拟仿真，获得充填分析结果，然后考察不同条件下制件的充填行为是否合理及成型过程中可能出现的气泡、熔接痕等缺陷，最后对各分析结果进行对比，获得比较合理的浇注系统设计。赵艳龙[6]设计分别采用了潜伏式浇口、矩形侧浇口、点浇口及不同的分流道和浇口尺寸进行分析，结合最大注射压力论文网、注射总质量、最大锁模力等分析结果，最后确定采用如图2.2所示的浇注系统布局和浇道尺寸。
浇注系统布局
李硕[7]认为浇口位置及浇口类型和尺寸的选择不但影响注塑成型过程的顺利进行，还对塑料制品的成型质量有较大影响。对于这种一模两腔结构非平衡制品，必须综合考虑制品结构及各种成型工艺条件等因素，结合模流分析结果，设计出较合理的浇注系统，减少制品缺陷，同时还可以大大缩短模具设计周期，降低生产成本，提高生产效率。利用模流分析结果进行电视遥控器的注塑模具设计，不仅大大提高了模具设计效率及其质量，而且可以缩短设计周期及降低生产成本，减少了试模、修模次数，提高了模具的一次试模成功率。温广宇[8]总结在模具设计中应合理地利用CAE分析软件进行辅助设计，以便及时发现模具设计中存在的缺陷，力求设计出周期短、成本低、质量好和生产效率高的合格模具。
参考资料
[1]朱昱,黄长征,徐之敏 CAD/CAE/CAM技术在注塑产品开发中的应用及发展[J] - 南通工学院学报(自然科学版) 2002(1):16-18.
[2]申长雨,陈静波,刘春太,李倩 注射模冷却过程 CAE技术[J] - 模具工业 2001(4):21-25.