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诸如发动机的轴承由于长期在过载、高机动、频繁摩擦滑动等恶劣环境下工作，一次故障率很高。在这些故障中，表面疲劳裂纹损伤是导致发动机损坏的主要愿意之一，这样很容易成为新的应力腐蚀源，加速其扩展速度，造成难以估量的损失。在外场，常常采用人工借助放大镜的方法来初步检测有无表面裂纹，这种方法不仅耗时耗力，要求检测人员经验丰富，而且其可靠度也要大打折扣，因此有必要研究一种高效率、高可靠性的裂纹检测装置。8087
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近年来，随着光学技术、电子技术、计算机科学、材料科学等学科的发展，裂纹无损检测已经取得了很大的进步。工程应用中最为普遍的有涡流检测（ET）、液体渗透检测（PT）、磁粉检测（MT）、射线照相检测（RT）、超声检测（UT），通称五大常规无损检测方法。虽然无损检测技术发展很快，但是由于各种无损检测方法都是通过一定的中间过程来显示材料缺陷的信息，不可避免地会受到材料本身和检测时主客观因素的影响。因此，没一种检测方法都还不能百分之一百地对检测结果绝对保证无误，各种方法都有各自的有点与不足。
近几年来国内外许多学者将数字图像处理技术运用到物体表面裂纹检测中并取得了较好的效果。如：Priyan Gunatilake设计的飞行器表面裂纹检测系统；J Pynn设计的道路表面裂纹自动检测系统；D.H.Ryu设计的疲劳裂纹检测系统；Atsushi Ito设计的混凝砖表面裂纹提取与测量系统；Paul W.Fieguth设计的地下管道表面裂纹检测系统等。
目前，国内外钢材的检测的方法归纳起来，主要有：超声检测、渗透检测、射线检测，以上三种检测方法是传统的无损检测方法；近年来，随着相关技术的发展，新的无损检测方法不断出现，尤其是超声检测和射线检测方法与其它技术的结合，大大推动了无损检测技术的进步。主要新型检测方法有：计算机辅助超声检测、计算机辅助 X 射线断层摄影、超声波显微镜法、激光扫描超声波显微镜法（SLAM 法）、同步显微聚焦 X 射线透视、声发射（AE）、表面声波技术（SAW）、热波成像技术、光学显微镜。到目前为止，陶瓷检测所用的方法，除了人工检测以外，基本上就这十二种[2]。超声检测和射线检测与各种其他仪器相结合，又可形成各种更为有效的检测方法，如激光扫描超声波显微镜法、计算机辅助 X射线断层射影法等。 1.1.1超声检测 在陶瓷材料的无损检测中，超声检测是应用最广泛的技术，它不仅能检测分层、气孔、裂缝和夹杂等缺陷，而且在判别密度差异、弹性模量、厚度等特性和几何形状的变化方面也具有一定的能力。
目前许多外场的裂纹检测还只停留在人工检测，这不仅对于技术人员的经验和视力的要求非常高，而且很多微笑的裂纹常常漏检，所以检测结果可信度并不太高，在对于轮盘、叶片进行疲劳实验时，也必须对裂纹的扩展情况进行实时监控。在本实验室疲劳实验系统中，裂纹的检测经过显微镜、CCD（Charge Coupled Device）摄像机、闭路电视及将在线的试件图像放大，虽然显示比较孩子管，但是毫无疑问，仍然只停留在可以观察的水平，微裂纹并不能及时被发现，记录，且不能进行量化处理。