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随着发酵罐生化技术的提高和生化产品需求量的不断增加，对发酵罐的大型化、节能和高效提出了越来越高的要求。目前国际抗生素发酵罐的容积以80～200m³为主，而生产氨基酸、柠檬酸的发酵罐较普遍使用150～400m³，美国ADM公司赖氨酸发酵罐的容积为105u.s.gal,折合公称容积为380m³。[2]我国自行设计的柠檬酸发酵罐已达450m³。发酵是在无菌空气通入（或厌氧）条件下进行的复杂生化过程，也可称为在通气条件下纯种浸没培养过程，因而发酵罐的设计，不仅仅是单体设备的设计，而且涉及培养基灭菌、无菌空气的制备、发酵过程的控制和工艺管道配制的系统工程。
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技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国发酵罐市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外发酵罐生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。9570
20世纪90年代后，国内发酵罐的装备得到了显著改善，具体表现在以下几方面：
（1）容积抗生素发酵扩大至100～150m³；赖氨酸发酵已达200m³；柠檬酸发酵已达450m³。
（2）发酵罐的制作材质逐步由碳钢改为不锈钢。
（3）传热由单一的罐内多组立式蛇管改为罐壁半圆形外盘管为主，辅之罐内冷却管。
（4）搅拌罐的传动装置减速机由皮带减速机改为齿轮减速机。
（5）搅拌罐的搅拌装置由单一径向叶轮改为轴向和径向组合型叶轮