1984年时，在船舶总公司造船的生产设计指导组组织指导下，总公司系统地推广了生产设计的发展迅速。自此，我国的船舶生产设计进入了推广、提高阶段。如，广州船厂于1985年7月同日本石川岛播磨展开技术合作，学习移植了日本的生产设计模式与生产管理的模式，进入了大胆地探索的新阶段。实行分区组织生产和托盘管理。并在造船总装分厂下设置了生产管理部、工程部以及第二产品设计室（即生产设计室）取消其原车间一级的编制，逐步地理顺生产设计——生产管理——现场施工之间协调的关系，来全面地进行生产设计。

目前，生产设计已进入快速推广、提高的阶段。

世界造船业的竞争如战场般如火如荼地进行着，国际船舶市场的压力也不断地被施加，国际造船的规范和标准也在不断地发展升级，中国的船舶工业也正不可避免地面临着严峻的考验。随着激烈竞争的不断地激增和船东对质量要求的不断提高以及船东对船舶上市时间的要求也在不断地缩减，造船厂必须不断地提升其产业素质，实现战略转型，不断地改善船舶设计和开发的方法，这样才能够保持船厂的竞争力和生命力。随着计算机技术的不断发展，造船生产数字化在未来几年在该行业的作用也将越来越重要。

现在，我国绝大部分造船厂设计生产的流程为：船舶设计院受船东委托按照船东的要求对整船进行方案设计以及详细设计，设计完成之后将其交给船级社审核，审合合格后，将其二维整船详细设计的图纸提交给船东指定的或者是招标中标了的船厂。然后船厂再根据船舶设计院所提供的图纸完成转化，比如说武汉造船厂就是完成了船体、管系、电气、设备以及支架等的三维建模以及舾装生产设计，完成了其施工图、放样图、套料图以及物料册清；车间再根据其施工图、下料图、焊接图、剖口形式、弯管数控代码以及其装配工艺流程图等来进行零部件加工以及整船的装配作业。现在，国内船舶设计院提供给的详细设计图纸一般都较为粗略。船厂接到了设计院提交的图纸之后，还需要花很大的精力进行详细设计，才可以进行生产设计。传统的船舶设计过程是串行作业，其生产准备工作复杂、设计周期以及整船的设计制造周期都很长，比如在实施数字化设计之前，武汉造船厂要造一条4800吨的油轮，从生产设计开始到船舶交付总共需要36个月，然而在实施了整船三维数字化设计之后，36个月就被缩短为了18个月。

船舶三维设计系统是一款以三维建造技术为核心、有关于造船生产设计的计算机集成系统，它为造船厂提供了一套符合目前我国先进的船舶制造生产模式并且内容覆盖了造船壳、舾、涂的生产设计的完整的计算机辅助系统。该系统通过建立了产品全电子数字模型实现了虚拟建造以及仿真检验，提供完整生产设计图纸和统计报表。【8】

现在，中国的大部分船厂都使用了TRIBON系统软件进行生产设计，在造船过程中也应用到了现代造船模式。

自20世纪80年代初以来我国造船业同日本造船业开展了合作，我国不断地引进了日本先进的设计、制造、管理技术，经过17年的不懈努力我们才转变了传统的造船生产模式，初步建立了区域导向型的现代造船模式。虽然这一模式目前还处于初级阶段，但这对我国造船业来说却是一场突破性的造船。

造船生产技术的发展了这么多年，船舶制造技术以及船舶设计技术也在不断地发展进步，其发展历程已经经历3个阶段，目前正处于第4阶段，并且正在向未来的第5阶段前进，即更高水平的造船生产技术。中国造船业的专家们综合考虑并研究了敏捷制造技术（简称AMT）的最新动向以及国际上对新一代造船生产技术的研究开发，结合了我国造船厂的造船生产模式、生产过程的断续分界、企业生产要素密集状态以及对未来发展的预测，提出以下造船生产模式的发展阶段：