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对制动器的早期研究侧重于试验研究其摩擦特性，随着用户对其制动性能和使用寿命要求的不断提高，有关其基础理论与应用方面的研究也在深入进行。 目前，汽车所用的制动器几乎都是摩擦式的，可分为鼓式和盘式两大类。盘式制动器被普遍使用。但由于为了提高其制动效能而必须加制动增力系统，使其造价较高，故低端车一般还是使用前盘后鼓式。汽车制动过程实际上是一个能量转换过程，它把汽车行驶时产生的动能转换为热能。高速行驶的汽车如果频繁使用制动器，制动器因摩擦会产生大量的热量，使制动器温度急剧升高，如果不能及时的为制动器散热，它的效率就会大大降低，影响制动性能，出现所谓的制动效能热衰退现象。10803
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在中高级轿车上前后轮都已经采用了盘式制动器。不过，时下还有不少经济型轿车采用的还不完全是盘式制动器，而是前盘后鼓式混合制动器（即前轮采用盘式制动器后轮采用鼓式制动器），这主要是出于成本上的考虑，同时也是因为轿车在紧急制动时,负荷前移，对前轮制动的要求比较高，一般来说前轮用盘式制动器就够了。当然，前后轮都使用盘式制动器是一种趋势。在货车上，盘式制动器也有被采用的，但离完全取代鼓式制动器还有相当长的一段距离。
1.4 国内外制动钳制造加工概况
1.4.1 美国本迪克斯公司的固定钳生产
本迪克斯公司的某制动器厂，在生产固定钳时，采用两种型万号的倍克型机床，7位的机床用以加工螺孔和定位面等。20工位的机床用来加工其余各部位。每次只加工内外钳上的一个孔，在这个孔加工完毕后，再依靠移动动力头去加工钳体上另一个孔，这样就提高了机床的通用性。滚压缸孔时不仅采用特殊刀具，而且采用高压、大溶量的切削液进行冲洗，并对切削液进行过滤，以保证加工表面不被刮伤。
在机床的输送机构中采用随行夹具，使各孔与铣削表面保持严格的相互位置要求。每次同时加工两件，以保证每对零件的配合要求。
1.4.2 德国的GMBH厂固定钳加工线
该厂的生产线由4个工段组成，工段间采用比较原始的输送箱送料。它的特点是通用性强，适用于6种不同型号的制动钳加工，每小时可生产90套，每套包括左右制动钳的内外钳共4个零件。各工段的加工内容如下:
第一工段:主要对制动钳进行粗加工，在该工段内，有30个工位，共87个动力头，每次上料一套，采用随行夹具输送。为了缩短设备调整时间，其随行夹具正反两面均有定位夹紧装置，每当更换产品时，整条生产线不需停车，只要将随行夹具在空工位处转过1800即可。此外，为了适应不同产品的加工，在某些工位还采用了双工位的形式，根据零件的不同而开动第一组或第二组机床。
第二工段:惚装配孔，铣平面以及加工内钳进油孔。
第三工段:加工内钳上各细长油孔。在该工段上有10个工位，22个主轴头，对细长油孔分次钻削，加工后的内钳在本工段清洗与干燥。
第四工段:精加工制动钳缸孔，并加工密封环槽和结合面等，这些加工是在双列自动线上完成的。
1.4.3 美国克莱斯勒公司的托莱多厂
该厂有一条全新的加工生产线，主要用来生产二种型号的滑动式浮动钳钳体及接合器。一种用于顺风牌及道奇牌轿车上，另一种缸径为必79mm，用于道奇牌轿车上。
钳体毛坯为球墨铸铁，它首先在一台具有13个夹具的斜式拉床上进行拉削，人工上料，自动卸料。生产率为680件/h，加工不同型号产品时，方便简单。拉床加工后的零件，经皮带输送机送到半精加工用的专用机床上，生产线上配有18个工位及15个工位专用机床各1台，前者用于小尺寸制动钳加工，后者用于大尺寸制动钳加工。主要是铣定位凸台，钻铰孔等。这2台机床也是人工上料，自动下料，机床生产率为650件/h。