3。3 系统基本功能 9

3。4 系统总体架构及设计方案 9

3。5 本章小结 11

4  组态软件设计 12

4。1 界面分类 12

4。2 用户登录 12

4。3 监控中心 14

4。4 报警报表 17

4。5 参数设置 19

4。6 本章小结 20

5 PLC功能设计 21

5。1 功能描述 21

5。2 PLC具体功能设计 21

5。2。1 Control FPWIN PRO7 21

5。2。2 电机功能设计 22

5。2。3 通讯模块 22

5。3 本章小结 25

6 系统实现与测试 26

6。1 串口调试 26

6。2 电机运行及监控 26

6。3 本章小结 28

结 论 29

致 谢 30

参考文献 31

1  引言

    电机故障诊断技术在近年来愈加引起生产界的关注。当今普遍适用的技术一般是从现场远程传输故障信息至远程操作台，由远程PC完成故障信息的分析、诊断并列出解决措施。但在实际生产中，这一方法仅仅在大机器发生大型故障才有使用价值，贻误时机是它最大的弊端。统计表明实际工业生产中八成以上的故障为一般性故障。在多发及常见的故障处理中，特别是需要尽快恢复生产，甚至使设备故障状态下负载运行，前文介绍的方式缺乏灵活性和适用性。然而现场控制器只是监控设备和生产过程，注重点并不在于设备故障的处理。在这方面，远程智能诊断技术与基于PLC的故障诊断技术可以相辅相成，PLC在工业现场可发挥如下作用：①精确定位故障，避免盲目性； ②在繁杂硬件发生故障时，软件充分发挥主动性，实时诊断故障，不耽误修复时机。在突发情况下，电机通过PLC的自诊断，避免骤停现象的发生停，确保安全运行；③在计算机技术发展的浪潮下，工业自动化控制器也搭上列车，向着大型网络化、智能化方向发展。为故障诊断技术处理提供平台保障，根据这一特点可设计出一定智能程度的电机故障诊断系统[1]。

1。1 故障及处理响应的分级论文网

    根据故障的性质和处理请求顺序，可以分为严重故障、一般故障、轻度故障。在实际生产中，故障处理时应该优先给故障分级，由急到缓进行处理。严重故障：可能产生严重后果的故障，包括设备损坏、危机人身安全。指令要求电机立即停车，并向操作员下发报警指令，使其立即检查电机运行状态，排查故障点。一般故障：对电机正常运行有一定影响，但不是立竿见影的，电机可以在这种情况下继续运转。过了一定时间，如果故障仍未消除，操作员即会收到报警信息，检查电机。例如过程参数不当造成产品质量问题。 轻度故障：不影响生产的轻微异常情况，通常给以记录并忽略。譬如电机正常磨损，天气变化情况等。而PLC则可以根据不同的故障等级，实施不同的处理措施。中断处理：输入中断，由开关量输入触发CPU 执行的中断，间隔定时器中断、高速计数器中断等。中断处理多用于严重故障，可以及时叫停电机，避免更大的事故发生，但电机停滞以及重新启动的成本较大。正常的程序扫描处理：由于现在PLC的CPU处理速度很高，大型的程序扫描周期一般也只有几毫秒，所以对于绝大部分故障的处理速度是满足要求的，并可使程序简化，多数的故障处理可放置在正常的扫描过程中。定时或背景处理：高档的PLC中，可以设定定时执行的程序，或背景程序。 即合理分析程序处理时间，若有空闲，则会继续处理次要程序，优化时间配置。对于需要大量计算且非严重故障，可安排在此执行[2]。