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  2。3。1 机身的设计 10

  2。3。2 机身内部传动结构设计 10

  2。3。3 吊篮的设计 10

  2。3。4 轴承的设计 11

  2。3。5 机腿的设计 11

  2。3。6 驱动轮的设计 12

  2。3。7 方案三的分析 12

 2。4 本章小结 12

第三章 三维建模及结构分析 13

 3。1 Solidworks三维设计优势 13

 3。2 三维建模 13

 3。3 工作原理 14

 3。4 部分结构分析 14

  3。4。1 前后机身装配分析 14

  3。4。2 主电机装配分析 15

  3。4。3 丝杠装配分析 15

  3。4。4 伞足装配分析 16

  3。4。5 吊篮演示分析 16

 3。5 本章小结 16

第四章 元器件的选取与校核 17

 4。1 驱动轮电机的计算与选取 17

 4。2 主电机的计算与选取 17

 4。3 进给丝杠和螺母的设计 19

 4。4 选择联轴器 22

 4。5 选择键 23

 4。6 本章小结 24

第五章 运动仿真 25

 5。1 虚拟样机技术 25

 5。2 Motion分析运动 25

 5。3 运动仿真 26

 5。4 本章小结 30

总结与展望 31

致谢 32

参考文献 33

第一章 绪论

1。1 课题的目的与意义

    当前，管道在城市规划建设中以及物资运输方面发挥着越来越重要的作用，为了提高管道的寿命、工作的稳定性以及效率，在安装管道时就需要特别谨慎，并且后期的检测与维护也尤为重要，在发电、制冷、炼油、化工等行业中，普遍使用大量直径不等的细小金属管道，这些管道长期工作后会出现积垢、腐蚀、机械损伤、裂纹等缺陷，若不及时检测维修，就会造成事故，后果不堪设想。由于空间窄小，甚至环境有毒有害，人工检查起来不仅劳动强度大、难度大，而且还会带来许多危害。因此迫切需要寻求能够自动检查这些细小管道内部缺陷的方法，所以开发管道机器人进行作业就显得非常方便。一方面，我国的油气管道长度已经排到世界第六，其总长度已有45865km，但是油气管道长期被埋在地下，随着时间的不断地流逝，管道将存在许多安全隐患问题，例如疲劳破坏、杂质堆积、管道腐蚀等，这会对管道的寿命、稳定性、效率造成严重的影响；另一方面，由于采用“开挖”的抽样方法对地下管道进行检查，这会加大人力与财力的投入，而且检查效果也不怎么好，所以研制能在管道内长距离的行走的机器人以及对管道进行合理地作业就显得非常重要。 论文网 (责任编辑：qin)